为了有效控制加工过程的每个环节，-加工的效率和，我们要专门配备切削液人员，负责切削液和cnc加工中心所需的油类管理。根据公司实践需要，对切削液进行了管理，总结为以下几点：
1配备专职的切削液管理员，对金属切削液和油类进行专门管理。
2切削液的稀释选用自来水〔定期测试水的硬度变化，水的硬度控制在100～200×10-6之间〕。
3准确掌握切削液浓度，使用浓度计折光仪来检测。
4每天添加切削液和检测使用浓度和ph值。
5加工结束后，用切削液软管冲洗掉机床和夹具表面的切屑和粒渣。打开机床防护门，使机床加工区的潮湿空气散去。
6切削液的净化采用独立的单机重力式纸带过滤方式，去除切削液中的屑渣和浮油。
7定期更换清洗机床冷却系统，减少切削液中-生长机会，-加工。
8在设置了切削液员一职后，加工过程中的积屑瘤的现象明显-，了以前出现的因为切削液的浓度过低，造成的机床和夹具生锈的现象，同时公司通过对切削液回收的管理，减少了环境的污染，节约了成本。
1、使用高，稳定性好的切削液；
2、用纯水配制浓缩液，不仅可-切削液的润滑性，还能防止-侵蚀；
3、使用时要控制好切削液中浓缩淮的比率，定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。浓度过高，切削液容易使操作工人的皮肤产生-。浓度过低，会引起-的大量腐蚀；
4、由于机床所用的油中含有-，尽可能减少机床漏出的油混入切削液，切削液中杂油含量过高会滋生-；
5、当切削液的ph值过低时应及时加入新的切削液，提高ph值，切削液的ph值在8.3～9.2时，-难以生存；
6、合理使用杀菌剂；
7、加装过滤净化装置或定期撇除浮油，清除污物。
切削液在金属加工行业被广泛使用，合理使用切削液有助于切削过程的顺利进行并达到预期的工艺要求，在机械因素已固定的情况下，合理选用切削液则可获得可能达到的佳效果，取得-的经济效益。那么，在选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？
切削液选用的步骤大致是：
??1、根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基。总体来说，用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用油基会造成烟雾-，只能用水基。
??2、根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方法及能力和前后加工工序的金属切削液使用情况等。此外还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。
??3、根据上面两个步骤，确定油基或水基之后，再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的要求选用具体品种。
??4、在初步选定切削液后，还应从经济性的角度来进行评价，从几种可能的方案中选出经济效果好的切削液品种。
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