硬齿面齿轮减速机厂家货源好价格

斜齿轮减速机特点

   在众多减速机设备中，斜齿轮减速机也是其中一种比较受欢迎的减速机，该减速机内部出在众多不同的装置，同时体积较小，而且结构较为紧密同时也相当牢固，该减速机的内部能够存在的装置也比较多，那么其-性体现在哪里呢？

　　斜齿轮减速机的内部有热保护器、冷却设备、超度开关，这些装置都是用于保护减速机不会受到外界和内部不同因素的影响。其中还包含编码器，主要是对减速机的作业过程进行编码，方便功率的调节，功率调节过程中连带对速度进行调节，这样就能够实现速度自动化的控制。

　　测速减速机也是斜齿轮减速机中重要的装置，通知还有电磁制动器，这些装置虽然在实际使用时无法从表面上看到，但是在实际使用过程中能够具有-的效果和作用，从而使减速机成为-的机械装置，满足于很多不同消费者的需求。

　　由于斜齿轮减速机的功能性较强，能够实现变频、控制自动化、-、精度高、稳定等等特点，所以在实际使用过程中能够帮助设备提高生产效率，同时还能够-产品的，但是这些功能和特性主要是依靠其内部装置的相互配合才完成。

防止硬齿面齿轮磨齿裂纹的工艺措施

防止硬齿面齿轮磨齿裂纹的工艺措施

一热处理方面的工艺措施

对磨削裂纹越敏感的材料，在磨削中越容易形成裂纹，降低材料对磨削裂纹敏感的程度，就降低了磨削裂纹的发生机率。20crmnti和20cr2ni4a这二种材料对磨削裂纹是比较敏感的材料，而这种敏感性又因渗碳热处理工艺规范的不同而不同，因此可通过改变渗碳、淬火、回火工艺而加以适当的调控和降低。正因为如此采取以下措施：

1．降低渗碳件的淬火温度：用20crmnti加工的齿轮，在930℃中渗碳，渗碳后直接淬火，由淬火温度860℃降至830℃时，在不改变磨削条件的情况下，也可以消除较为-的磨削裂纹。

2．表面碳浓度要适当，碳浓度应控制在0.7%～0.9%范围之内。碳浓度分布梯度要平缓，以保障-的表面强度和应力分布。

重载齿轮的碳含量应控制在下限，这样就有利于控制碳化物的大小和形状。碳含量控制在上-，会增强形成残余奥氏体的趋向，并有增加碳化物，表层氧化与降低齿根强度的趋向。据有关资料表明，美国对重载齿轮表面碳浓度已控制在0.65%左右。

3．回火越不充分，磨削裂纹敏感性就越高。因此， 必须进行充分回火，以提高渗碳淬硬表面的塑性,使残余应力得以平衡或降低,-表面应力的分布状况。从而降低出现磨削裂纹的机率。

4．控制残余奥氏的数量，防止齿轮在磨削时产生组织转变，而产生较大的组织应力，严格控制残余奥氏体在25%之内，对重要的齿轮应控制在20%以内。

5．主要控制碳化物的大小、数量、形态和分布，以获得弥散分布细颗粒碳化物，从而提高材料的断裂强度，减少脆性。

6．控制马氏体的级别，要获得隐晶状、细针状的马氏体，避免产生粗大针状马氏体，从而减少裂纹源，以提高材料的断裂强度。马氏体的级别3级。

7．采取-的工艺措施控制热处理的变形，以减小磨齿余量。

二机加工方面的工艺措施：

根据有关文献表明，砂轮与齿面接触区的平均温度一般为：500-800℃，磨粒磨削点的温度可达1000℃，且80%以上的热将传入齿轮。由于磨齿时产生的大量磨削热，使齿面磨削区域局部受到很大的热应力和热胀冷缩变形，磨削热得不到有效控制时，齿面就容易产生磨削裂纹和磨削烧痕，因此，机加工方面工艺措施的重点将放在如何减小和控制磨削热的方面。

1．降低粗滚齿时的齿面粗糙度，应控制在ra3.2～ra6.3。

2．严格控制粗滚齿时的公法线余量，不允许随意加大磨齿余量。

3．热处理后严格按照工艺要求的位置和允许的范围找正，以便尽可能减小热变形的误差。

4．在磨齿前必须采取硬齿面的滚切技术对齿面进行刮齿加工，使磨齿余量均匀，很大限度减小磨齿余量，也就是很大限度的减小磨削热。

5．合理选择、搭配切削用量，选择的原则为较高的砂轮转速，较快的冲程，适当的进给。

德国niles-zstz630c3相当于国产y7163a，当齿面的硬度在hrc58～62时：粗磨0.03～0.06；精磨0～0.01。

据国外资料表明以及我公司的体会：对齿面粗磨阶段，是磨削裂纹形成的-，绝大部分磨削裂纹产生于这个阶段。在这一阶段，要-加以注意。

6．选择砂轮是磨齿加工中一个重要的环节：砂轮选用是否恰当，对磨齿精度和效率有很大影响。对砂轮的硬度、粒度、组织选择的不当，就非常容易出现齿面烧痕和磨削裂纹。因此，应从以下几个方面加以选择：

1磨料：代号pa红色铬刚玉，铬刚玉的硬度与白刚玉代号wa接近，而韧性比白刚玉好，用铬刚玉磨削韧性大的钢材时。效率比白刚玉高，砂轮的-度以及磨削表面粗糙度也要好，因此优选代号pa。

2结合剂 ：把砂粒粘结在一起，形成砂轮的材料。目前，磨齿机上用的砂轮结合剂，基本上都是陶瓷粘合剂代号v；陶瓷粘合剂性能稳定，耐水耐热不变质，能适应各种冷却液磨削，而价格又低。

3硬度 ：砂轮越硬，其多孔性越差，在磨削过程中，砂轮粒间的孔隙很快被磨粒堵塞，加上硬度高的砂轮自锐性差，磨钝的砂粒又不易脱落，造成砂轮与工件表面间的挤光现象，影响热量散发，使磨削热增加，很容易产生烧痕和裂纹。

较软的砂轮磨损很快，不禁用，将直接影响磨齿精度。

因此，选择砂轮硬度的原则：加工软材料时，要选较硬的砂轮；加工硬材料时，要选较软的砂轮。磨削硬的低碳合金钢时，应该选用k～j的砂轮。新-老型号对照：k-中软1、j-软3

4组织 ：优先选用具有一般多孔结构的砂轮，砂轮组织分区5级用的居多。

5粒度：粒度越小在单位面积内同时参加磨削的磨粒就越多，相应的切削力和磨削热就越大，容易磨裂，在-齿面磨削精度的情况下，常用的粒度号为：46#～60# ，对于齿轮模数较小时，就应该选粒度号大一些的砂轮，当齿轮模数较大时，就应选用粒度号小一些的砂轮。用号数表示的磨粒，数目越大，颗粒尺寸越小

6形状和尺寸 我单位磨齿机的型号为y7163a，用的是双锥面砂轮代号psx1。尺寸为ф350×ф127×32。

7． 砂轮修整器金刚石的锋利状况不容忽视：在这方面，我公司的教训非常深刻。由于金刚石尖部钝化，造成砂轮修整后不锋利，在磨削中导致磨削热大量增加，曾经一度是我公司在磨齿中产生磨削裂纹的主要原因。因此，一旦金刚石磨钝后，应即时修尖，恢复其锋利的工作状态，是修好砂轮的前提和-。

8．冷却液是磨削中一个-重要的环节，要引起足够的重视。磨齿机采用展成工作原理，所以砂轮和齿面在磨削过程是点接触，由此产生的磨削热由流过砂轮和齿面的强力冷却液带走，这种磨削方式能防止产生磨削裂纹，同时砂轮始终不被堵塞，磨削粉尘也不四处飞散，效果好。因此，冷却液必须充分，并直接喷在磨削区，流量选取40～45l/min，压力为0.8～1.2mpa。要经常保持冷却液的纯净，循环中要经过过滤网，控制冷却液的温度，-时应当使用散热器。使用中应-注意，冷却液的流量及喷射冲刷的力度是否足够，一旦发生变化，检查冷却泵滤网是否被堵塞，对滤网要定期清洗和检查。

硬齿面减速机的优势

 硬齿面减速机是指减速机内部齿轮的硬度>;350hbs,大\小齿轮进行过淬火或渗碳处理的减速机。通常用在传动尺寸受结构条件-的情况和运输机器上的传动装置。硬齿面齿轮的承载能力较高，它是在齿轮精切之后 ，再进行淬火或渗碳处理，以提高硬度。但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后还须进行磨削、研磨或精切 ，以消除因变形产生的误差，提高齿轮的精度。

   硬齿面减速机的优势在于齿轮的设计是从齿轮齿面压力和齿根强度两个方面进行的，从而大大增强了齿轮的硬度和精度，这样可以-降低减速机的重量、使得减速机变的小型化，另外减速机的性能也得到了很大的提高，传动效率提高了一个等级。另一方面又大-低了用户保养和维修的成本。随着齿轮加工技术的不断发展和计算机设计的应用，传动技术的发展趋于采用硬齿面齿轮传动。

   r37硬齿面减速机是指减速机内部齿轮的硬度>;350hbs,大\小齿轮进行过淬火或渗碳处理的减速机。通常用在传动尺寸受结构条件-的情况和运输机器上的传动装置。硬齿面齿轮的承载能力较高，它是在齿轮精切之后 ，再进行淬火或渗碳处理，以提高硬度。但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后还须进行磨削、研磨或精切 ，以消除因变形产生的误差，提高齿轮的精度。

   它的优势在于齿轮的设计是从齿轮齿面压力和齿根强度两个方面进行的，从而大大增强了齿轮的硬度和精度，这样可以-降低减速机的重量、使得减速机变的小型化，另外减速机的性能也得到了很大的提高，传动效率提高了一个等级。另一方面又大-低了用户保养和维修的成本。随着齿轮加工技术的不断发展和计算机设计的应用，传动技术的发展趋于采用硬齿面齿轮传动。

高速重载齿轮系统热行为分析及修形设计

(3)在本体温度场基础上,通过有限元方法和数值解法研究齿轮系统的热变形,并研究了热变形对载荷分布和传动误差的影响。通过数值计算方法研究了静态和动态情况下接触区内部应力分布。通过有限元方法对直齿轮和斜齿轮系统进行热弹耦合分析,得到啮合过程中的应力、热弹变形和传动误差分布,研究了温度场对齿轮系统接触行为的影响,为齿廓修形提供了参考。 (4)通过热弹流理论系统研究齿轮系统胶合承载能力。综合分析胶合承载能力的评判标准和设计方法。通过数值模仿研究接触点温度随时间变化规律。基于热弹流方法研究接触区润滑特性和热效应,得到齿轮系统闪温和油膜厚度分布,研究不同工况参数和润滑油参数对热弹流润滑特性的影响,评估了不同齿轮副的胶合承载能力：综合分析blok理论和热弹流理论在胶合承载能力上的应用；在动载荷基础上,研究直齿轮系统瞬态热弹流分析,得到了动态下的胶合承载结果。 (5)基于啮合刚度分布和载荷平衡方程,研究直齿轮系统的齿廓修形机理,得到不同的修形参数下的载荷分布和传动误差分布。根据热变形和热弹耦合分析结果确定zui佳齿廓修形曲线。在静态分析和动态分析的基础上，提出齿廓修形参数的选择原则和方法。 (6)基于时变刚度和系统动力学模型,得到齿轮系统动载荷分布和动态特必,分析了动载系数随转速和阻尼变化规律,研究了齿轮系统幅频特性和共振问题,并通过封闭功率流齿轮试验台研究不同润滑情况、不同工况参数下的振动特性。

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