粉末冶金模具- 聚鑫金属注射成型

3d打印技术和mim技术分析对比

金属粉末冶金注射成形l injection molding ,简称“mim”是传统粉末冶金工艺与现代塑料注射成形技术相结合而形成的一门新型近净型成形技术。mim技术在制备几何形状复杂、组织结构均匀、---异的近净形零部件方---有---的优势。mim技术在加工体积很小、形状复杂而对材料要求---的各中异型部件方面有优势，也适合于制作---微创---器械关键部件。也可以制作不同材料的精密结构件，如陶瓷、铝合金、不锈钢、钛及镍钛合金等。使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。

3d打印适合运用于航天，等个性化定制小批量制造需求，但如果把3d打印技术和金属粉末注射成型工艺结合起来，会有---的经济效益。

粉末微注射成形技术

近年来，微系统技术在各个领域的发展非常迅速，同时也对应用于微型工程中的三维微型复杂元器件的制造提出了更高的要求，希望微型器件在具备满足使用要求性能的同时，能够实现规模化生产。微系统中主要的元器件包括微型模具、用于传感器和jia速器上的微型机械结构、生物传感器、微型流体元件、微型反应器等。这些元器件形状复杂、体积微小，采用现有的微型加工技术如微型切削、激光切削、硅刻蚀技术等，生产效率低，无法开展-生产，而近年来在粉末注射成形基础上发展起来的粉末微注射成形工艺为实现微型元器件规模化生产提供了zui具潜力的制备技术。自1916年出现真正---的banbury本伯里型密炼机后，密炼机的威力逐渐被人们所认识，它在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征，如：混炼容量大、时间短、生产---。

　　粉末微注射成形技术是指针对尺寸小于1微米的零件在传统粉末注射成形技术基础上所开发的一种成形技术，主要应用于连续制造具有微观结构表面与微型结构的零件，其基本工艺步骤与传统的粉末注射成形基本相同，所制备零件的表面与孔隙度可通过选择原始粉末与适宜的烧结条件来控制。与传统粉末注射成形不同的是，粉末微注射成形为了便于制造微小结构，所选择的粉末平均粒径一般小于1~2微米;其次，由于粉末比表面积增大，需要粘度较低但有足够强度的粘结剂，以利于微注射成形并避免生坯件脱模时损坏。另外，为了防止变形、裂纹及气泡的产生，微注射成形技术对脱脂和烧结的工艺条件苛刻。工艺流程：---法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干***贴膜或涂布***烘干***---***显影***烘干-蚀刻***脱膜***ok网印法：开料***清洗板材(不锈钢其它金属材料)***丝网印***蚀刻***脱膜***ok技术特点:优点：1、可进行金属表面细微加工。

　　目前，国际上开展该技术研究的主要有德国、日本、新加坡、美国和英国。其中，德国开展并取得了---的成果。国内的北京科技大学、中南大学以及大连理工大学也在该领域进行了一系列研究工作。如北京科技大学研制了具有自主---、适用于传统注射成形机的粉末微注射成形用模具;并以羰ji铁粉和铁镍合金粉为原料，在传统注射成形机上成功实现了粉末微注射成形齿顶圆直径小于1毫米的微型齿轮。这是因为喂料性能的好坏不会在混炼过程中体现出来，而是会在后续的注射成形工艺中间接影响注射效果和制品的终性能。

注射毛坯的加工装配技术

脱脂前的注射坯虽然强度远远低于烧结后的金属零件的强度，但仍具有一定的强度可以进行加工修整。

加减材料的加工工艺均可实施，用来改变毛坯的尺寸和形状。可以对脱脂前的注射坯进行浇口切除、分型线处理、钻孔、倒角等去除材料的加工。

由于毛坯较软，对刀具的磨损---降低。毛坯强度较弱，容易损坏，需要较高的切削速度和低的进给量来满足终的尺寸加工精度。

传统的装配工艺是将烧结后的零件连接起来，将脱脂前的注射毛坯零件组合成一体也是可行的。该组装工艺目前有三种方法：一是将zui初的成型坯作为嵌件进行第二次注射成型；二是多组分材料进行复合成型；三是在脱脂前将单个的注射坯组装成一体。

如果各个毛坯零件是由完全相同的注射材料注射成型，匹配的脱脂烧结收缩性能可以---其---地结合；若各个毛坯是由不同的注射料注射成型，必须采取措施防止开裂变形。

采用此项技术可以简化模具结构，降低模具成本；成型形状复杂、传统工艺难以加工的零件；成型具有不同性能、功能要求的复合材料零件或节省贵重原材料。