1.热分解过程简介
热分解过程一般分为四种类型:直接燃烧、再生燃烧、催化燃烧和再生催化燃烧。它只是两种不同燃烧模式和热交换模式的组合。主要用于处理吸附的浓缩气体，也可用于直接处理废气浓度>; 3.5g/m3的中高浓度废气。
1)to是将高浓度废气送入燃烧室直接燃烧(燃烧室中通常有明火)。废气中的有机物在750℃以上燃烧产生---和水。高温燃烧气体通过热交换器与进入的废气进行间接热交换后排出。换热效率一般≤60%，运行成本高，仅适用于少数能有效利用排放余热或有副产气体的企业。
2)rto的燃烧方法与to相同，只是热交换器改为蓄热陶瓷。高温燃烧气体与新鲜废气交替与进入蓄热陶瓷直接换热。热利用率可提高到90%以上。它概念，运行成本相对较低。这是目前推广的主要废气处理工艺。
3)使用催化剂降低废气中有机物和氧气的反应活化能，使有机物在250-350℃的较低温度下充分氧化生成---和h2o。高温氧化气体通过换热器与新鲜废气间接换热后排放，热利用率一般小于等于75%，常用于处理吸附剂再生解吸的高浓度废气。
4)rco燃烧方式与相同，热交换方式与rto相同。由于投资与rto相当，可处理的废气类型受催化剂的影响比rto小，很少有企业采用rco工艺。在热分解过程中，有许多应用rto和co的例子。如果用于处理吸附和解吸的浓缩气体，两者差别不大，但如果用于直接处理中、高浓度废气，差别很大，需要企业认真对待。
蓄热式热氧化器原理简介
蓄热式热氧化器(简称rto)，是国际上一种为有效的vocs治理技术装置，主要用于处理中低浓度挥发性有机废气。其基本原理是vocs与o2发生氧化反应生成co2和h2o，化学方程式如式(1)。
acxhyoz+bo2***cco2+dh2o(1)
热氧化器中加入蓄热体，储存热量预热vocs废气，对预热后的vocs废气进行热氧化处理。随着蓄热材料的发展，目前蓄热体的热回收率已能达到95%以上，具有---的节能效果。当vocs浓度较高时，余热可做二次回收，因而rto广泛应用于石油、化工、涂装、涂布、等行业。
典型的两床式rto如图1。rto启动前先通过燃烧器对燃烧室及填料床预热;预热完成后，含有vocs的尾气入1#填料床预热，然后通过燃烧室，在燃烧室内vocs充分氧化放热;氧化完成后洁净的气体通过2#填料床冷却，并将热量传递给2#陶瓷床，随后洁净的气体排入---，此过程为半个周期。半个周期结束后，阀门切换，含有vocs的气体先通过2#填料床预热，然后在燃烧室氧化放热，再通过1#填料床进行热交换放热，放热完成后，洁净的气体排入---，至此完成一个周期循环。
沸石转轮浓缩+rto工艺
rotary concentration & rto technology
采用沸石转轮如：munters、seibu giken、nichias、toyobo、napotec等将较中低浓度、中大风量的vocs废气浓缩成较小风量、高浓度的废气，然后引入rto进行高温氧化，氧化后产生的一部分能量用于再生沸石转轮，另一部分用于维持rto反应的自平衡。
该工艺适用于有机废气浓度较低但排放要求较高的场合，具有处理综合效率***95%、运行能耗低等特点，常用于涂布、印刷、电子、涂装等行业。
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