“数字化工厂”贯穿整个工艺设计、规划、验证、直至车间生产工艺整个制造过程，在实施过程需要注意系统集成方面的问题，“数字化工厂”不是一个独立的系统，规划时，需要与设计部门的cad/pdm系统进行数据交换，并对设计产品进行可制造性验证工艺评审，同时，所有规划还需要考虑工厂资源情况。所以，“数字化工厂”与设计系统cad/pdm和企业资源管理系统erp的集成是必须的。同时，“数字化工厂”还有-把企业已有的规划“知识”如工时卡、焊接规范等集成起来，整个集成的底部是plm构架。
同时，类似于pdm系统和erp系统，每个企业都有自己的流程和规范，考虑到很多人都在一个环境中协同工作工艺-、设计-、零件和工具制造者、外包商、供应商以及生产-等，-会创建大量的数据，所以，“数字化工厂”规划系统也存在客户化定制的要求，如操作界面、流程规范、输出等，主要是便于使用和存取等。
时间、效率、灵活性，是当前制造业企业在激烈的市场竞争中所面临的主要问题，工厂数字化系统，也是制造业经由-之路，向智能制造迈进，进而现实工业4.0愿景所面临的三大挑战。
数字化工厂解决方案，不但以其快速、柔性化等特点为制造业企业创造价值，而且帮助制造业企业打通信息孤岛，有效实现集成与互联互通，为未来企业走向智能化奠定了-的基础。
据不完全统计，采用数字化工厂技术后，企业能够将产品上市时间缩短30%，减少60%以上的设计修改与返工作业，生产工艺规划时间减少40%，产能提高15%以上，同时节约15%左右的生产成本。
视觉所见的炫酷科技并不是数字化工厂的诉求，能够让制造业企业获得实实在在的收益，工厂数字化系统，才是采用数字化解决方案的目的。
在未来，随着市场竞争的日益加剧和市场需求的加速变革，制造业将面临的挑战，这些趋势将不断推进制造业的发展和进步，也将对数字化技术与解决方案提出更高的要求，数字化工厂的概念将进一步丰富与深化，并带领企业逐渐向未来的智能制造与愿景中的工业4.0不断迈进。
通过成功实施数字化车间系统，企业在车间管理方面将会有质的提升，为企业智能化转型升级奠定-的基础。
1)设备互联，“哑设备”聪明起来
通过设备的互联互通，将车间的数控机床、热处理设备、机器人等数字化设备实现程序网络通讯、数据远程采集、程序集中管理、大数据分析、可视化展现、智能化决策支持，工厂数字化系统设计，将设备由以前的单机工作模式，升级为数字化、网络化、智能化的管理模式。
2)协同生产，让设备运转
通过系统中的计划、排产、派工、物料、、决策等模块，以信息化系统为手段，实现各种信息的共享与协同，做到车间层面计划、精益化生产、可视化展现、精细化管理，将以前串行生产转变为并行的协同生产模式，实现“一个流”的生产，工件转移到设备前，加工程序等技术文档、工装夹具等生产资源已经全部准备就绪，-减少设备的各种等待时间，可明显提升设备生产效率，降低生产成本，提高客户满意度。
3)虚实融合，数据在流动中增值
改变传统的制造模式，工厂数字化系统软件，做到虚拟与物理-融合，虚实映射、相互促进。车间各岗位、各设备都融于整个信息化系统，以数据有序流动为特征，以高质生产为-，人、机、料、法、环、测各环节相互融合，基于数字化、网络化、智能化的管理系统，使管理者能做到“看得见，说得清，做得对”，实现了生产过程的“smart”，即敏捷、高质、低成本、绿色、协同的智巧化生产与服务模式。
4) 智能制造，降本提质增效是标尺
通过数字化车间建设，对车间进行全方面的科学-，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的-融合度，并在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理，可对企业生产效率、产品、生产成本等方面有明显-。
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