怎样防止
减少增碳的措施
1.使用高透气性涂料
在铸钢件消失模铸造生产中，涂料是影响铸钢件表面增碳的又一个重要因素。涂料层的透气性好，可减少增碳量。骨料圆整、力度较粗且集中分布，多空结构的涂料有利于提高涂层的透气性。另外减少涂层的厚度，也可---增强涂层的透气性。有经验表明，硅溶胶铸造，涂料层厚度对增碳的影响程度大于涂料材料的组成。在涂料层透气性较低的情况下，已经形成的碳排除困难，间隙中气压增大，提高了模样材料的气化温度，从而形成的固相碳相应增多，致使铸件表面增碳的倾向增大。在涂料中增加氧化性材料，可改变浇铸过程中的还原性气氛，地住件表面增碳。采用石英粉、刚玉粉、错英粉三种涂料，铸件内部出现局部增碳现象，不锈钢精密铸造，但采用石英粉涂料增碳现象轻。
2.合理的浇铸工艺
浇铸工艺对铸钢件表面增碳的影响比较复杂，关键是内浇道位置的选择、设置的排气通道和集渣冒口。采用底浇时，铸件上部的增碳量较大；采用侧铸或顶铸时，铸件顶部增碳的规律性较差，铸件下部易出现局部增碳现象。设置的排气通道、集渣冒口后；可引导热解产物的顺利排出，利于减轻增碳缺陷。对于壁厚不均匀的铸件，内浇道开设在薄壁处有利于减轻增碳缺陷。采用较高的浇铸温度和适当的浇铸速度，可有利于钢液的顺利充填和热解产物的顺利排出。
3.合适的型壁负压度
适当提高负压度，有利于降低铸件表面的增碳程度。负压可降低间隙内生成的气体浓度，使模样热解产物中的固相碳数量减少：同时负压还有利于已生成的固相碳随着气体排出型外，覆膜砂铸造，进而减少铸件增碳。对于一般铸钢件，负压度可控制在0. 03~0. 05mpa。
另外，为了减少涂料层中热解碳进一步向高温铸件表面扩散，铸件应尽早进行落砂处理。
覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到温度，然后分别与树脂、水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视生产线，其加料时间控制到0.1秒，加热温度控制到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。
加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60mpa。形状简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的强度性能；流动性好；砂芯表面---ra=6.3-12.5μm；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，武汉铸造，铸件容易清理。
1、铸型模具温度
铸型温度是影响壳层厚度及强度的主要因素之一，一般控制在220～260℃，并根据下列原则选定:
1覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；
2形成需要的壳厚且壳型芯表面不焦化；
3尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。
2、射砂压力及时间
射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型芯不能成型。射砂压力一般为0.6mpa左右；压力过低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂型芯的厚度与铸型的温度，一般在60～120s左右。时间过短，壳层未固化则强度低；时间过长，砂型芯表面层易烧焦影响铸件。覆膜砂造型芯工艺参数实例：序号 图号 壳厚㎜ 重量㎏ 铸型温度℃ 射砂时间s 硬化时间s 1 导向套dn80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 阀体dn05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100
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