(1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能---地实现顺序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融金属，会使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，如何提升球墨铸铁的性能，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截面处造成过多热量的汇集。
(2)易于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。
(3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。
(4)内浇口数量不足 内浇口数量太少，不仅易于造成冲砂，同时还会造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有的铸造金属中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情况。在某些情况下，球墨铸铁的铸造工艺，因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷---恶化时，就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的---措施，常常是相同的。
2. 砂芯设计
在铸件浇注位置和分型面等工艺方案确定后，就可根据铸件结构来确定砂芯如何分块(即采用整体结构还是分块组合结构)和各个分块砂芯的结构形状。
确定时总的原则应是：使造芯到下芯的整个过程方便，铸件内腔尺寸，不致造成气孔等缺陷，芯盒结构简单。
1---铸件内腔尺寸精度。凡铸件内腔尺寸要求较严的部分应由同一砂芯形成，不宜划分为几个砂芯。在铸件尺寸精度要求---的地方，尽管结构很复杂，但仍采用整体砂芯。
2---操作方便。复杂的大砂芯、细而长的砂芯可分为几个小而简单的砂芯。大而复杂的砂芯，分块后芯盒结构简单，制造方便。细而长的砂芯，应分成数段，并设法使芯盒通用。砂芯上的细薄连接部分或悬臂凸出部分应分块制造，待烘干后再装配粘结在一起。
3砂芯应设有较大的填砂平面和运输及烘干时的支撑面。
4在砂芯分块数量较多时，晋城球墨铸铁，为便于砂芯组合、装配和检查，采用“基础砂芯”(其本身不是成型部分或只起部分铸型作用)，在它的上面预先组合大部分或全部砂芯，然后再整体下芯。
球墨铸铁件凝固时发生的体积变化，是四个因素综合作用的结果。
(4)共晶转变析出共晶石墨产生体积膨胀 共晶转变过程中析出共晶石墨。共晶石墨析出量大于共晶转变前初生石墨析出量，从而产生的石墨化膨胀量。对于亚共晶球墨铸铁析出奥氏体将产生体积收缩率，影响整个凝固收缩率。
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