微型高压油缸-东莞亿玛斯自动化-微型高压油缸订做

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2022-12-17  
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尽管上有许多模内热切生产厂商和多种模内热切产品系列,但一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成:

1. 微型压油缸

2.高速高压切刀

3. 压时序控制系统

4. 辅助零件

模内热切系统工作原理:

当模具开始生产,模具闭合时触碰到触点开关,触点开关传递信号给时间控制器,时间控制器计算好时间(计算好切刀何时出,出时长,微型高压油缸订制,何时退出)输出高压油给油缸,油缸推动切刀,出状态完成。当产品冷却前2s,时间控制器泄压,微型高压油缸工厂,切刀弹簧受力于模具,将切刀与油缸退回,微型高压油缸订做,一个周期动作完成



近年来模内热切技术在中国的逐渐推广,这很大程度上是由于我---力成本的增长与产品品质的升级,在欧美,注塑生产已经依赖于模内热切技术。可以这样说,没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势,这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变。

什么是模内热切技术?通常塑料件在注塑成型后,料头和产品通过浇口相连,工人需要对浇口进行修剪处理,劳动强度大,浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时塑料已经冷却,剪切后的浇口面不美观,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。

模内热切就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化工艺。 简要言之,模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。

模内切调用非标模胚,面板与a板之间不用锁螺丝,导柱装在面板上, 也可叫作假三板模胚。a板上做限位,---前后模镶件向上运动的距离,限位一般为3-5mm左右,螺丝上套弹簧辅助。

前后模切水口镶件之间也须加尼龙开闭器,其目的是开模时防止打开。

后模镶件底部b板上开孔装弹簧,其目的开模时弹簧的力辅助镶件的刀口切断水口,好让产品与浇口顺利分离。

所以后模仁与后模镶件上也须限位,好让后模镶件与后模仁之间有运动空间

前后模切水口镶件设计时注意事项:前模镶件须比后模镶件周圈大0.03mm,其目的是让浇口与产品好分离。

中间加尼龙开闭器,防止开模时前后模镶件分离。

为了防止装模装错,前后模镶件做了防呆装置



在模具设计时如何选用模内热切呢?


要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数,并且规则对称排布。

要注意模具模仁跟模仁板的厚度,因为模具里的切刀组件放置在模仁内,微型压油缸放置模仁板内,模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态,太薄无法放置油缸跟切刀组件,微型高压油缸,太厚将增加模具重量,因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通,以便于定制模仁跟模仁板的厚度。

现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时料已经冷却,剪切后的浇口面不平整美观,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。另外,现有技术模具内无法实行自动剪切,其原因为,

一是以往的油缸体积过大,模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装;

二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。

模内热切模具的优点


1. 模内浇口分离自动化,降低对人的依赖度;

2. 降低产品人为品质影响;

3. 降低成型周期,提高生产稳定性。




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