数字化正在推动车间的模块化改造，通过新一代信息化技术提升制造业效率，数字化工厂的主要价值将来源于这些新型技术的整合，工厂的每一个环节将打造成一个模块，物理设备与计算机虚拟隔阂被-。
通过plm软件可以自动管理产品相关数据，并能将数据与erp解决方案及mes集成在一起，以实现包括物料清单bom和配置选项包括重复性要求、产品/物料管理，所有项目数据在一个地方，由管理人员变更管理。
工厂需形成管理体系，从开发、规划和生产所需的一系列政策和流程，提升企业满足客户要求的能力。
进度计划或工厂/生产计划模块是一种供应链计划技术，它将操作计划转化为一组精细的日常制造活动，以完成计划的订单。
而用于管理和监控车间在制品的控制系统中的mes可以实时-所有制造信息，从机器人、自动化设备控制器如可编程逻辑控制器plc和员工那里获取新的信息。它包括机器信息的启动、停机时间及其原因等过程监控，还有在项目中工作批次、过程级别存储和维护数据的生产监控都能实现。
1.生产管理
生产管理包含生产派工、生产报工等，派工管理用于接收生产计划下达的排产任务，智能数字化工厂公司，直接将生产指令下发到生产车间现场的触摸屏终端上，系统根据设备加工情况自动采集加工数量、检验结果等实时数据，使繁杂的报工工作由现场操作员工在设备终端的操作屏快速、准确、及时地完成，系统可以反馈实时生产进度、产能统计分析、设备效率等。
2.设备维护
设备维护包含设备计划性保养自动通知、设备故障维修派工单方便快捷制定、维修保养及时的执行等功能，各环节执行与处理有短消息在线实时发送，-设备维修保养工作执行，减少停机时间，提高生产效益 ，保障设备的利用率。支持数据分析及决策功能，系统提供的数据可及时掌握设备故障率等生产运行指标，对设备维修数据进行快速分析、汇总，有利于管理层进行企业经营决策。
3.管理
管理不只是员工自检、首检、巡检等检验相关的流程管理，并粗对于影响产品的因素，如温度、励、生产环境等各个环节的管理，系统支持对产品生产全过程相关数据自动化采集、统计、 分析，实现生产过程自动化的监控，如”重”、“不圆度” 超出预定理论值系统自动报警，达到对产品的统一、过程可控化、 批次可追溯性管理，为员工绩效考核提供真实-的数据。
4.能耗管理
智能化的能耗数据采集、处理分析、实时监控设备能源耗用情况，智能数字化工厂解决方案，清楚地了解生产订单、设备、产品、班组所耗用的能源和产品产出情况，挖掘能源数据，通过设备能耗数据、产出数据及运行数据等进行关键用能设备的在线能效分析，对生产工艺和设备进行改造，降低单位产品能源消耗，提高经济效益实现节能。
通过成功实施数字化车间系统，企业在车间管理方面将会有质的提升，为企业智能化转型升级奠定-的基础。
1)设备互联，“哑设备”聪明起来
通过设备的互联互通，将车间的数控机床、热处理设备、机器人等数字化设备实现程序网络通讯、数据远程采集、程序集中管理、大数据分析、可视化展现、智能化决策支持，将设备由以前的单机工作模式，升级为数字化、网络化、智能化的管理模式。
2)协同生产，让设备运转
通过系统中的计划、排产、派工、物料、、决策等模块，以信息化系统为手段，实现各种信息的共享与协同，做到车间层面计划、精益化生产、可视化展现、精细化管理，将以前串行生产转变为并行的协同生产模式，实现“一个流”的生产，工件转移到设备前，加工程序等技术文档、工装夹具等生产资源已经全部准备就绪，-减少设备的各种等待时间，可明显提升设备生产效率，降低生产成本，智能数字化工厂价格，提高客户满意度。
3)虚实融合，数据在流动中增值
改变传统的制造模式，天津智能数字化工厂，做到虚拟与物理-融合，虚实映射、相互促进。车间各岗位、各设备都融于整个信息化系统，以数据有序流动为特征，以高质生产为-，人、机、料、法、环、测各环节相互融合，基于数字化、网络化、智能化的管理系统，使管理者能做到“看得见，说得清，做得对”，实现了生产过程的“smart”，即敏捷、高质、低成本、绿色、协同的智巧化生产与服务模式。
4) 智能制造，降本提质增效是标尺
通过数字化车间建设，对车间进行全方面的科学-，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的-融合度，并在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理，可对企业生产效率、产品、生产成本等方面有明显-。
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