铝合金型材的特征以及检验的方法：铸件表面有大小不等的隆起或者是有皮下形成的空洞。
铝合金型材产生的原因：
1、金属液在压射室里的充满度过低，一般都控制在45%~70%左右，容易产生卷气，一开始的压射速度过高。
2、模具在浇注系统里的不合理或者是排气-。
3、熔炼的温度过高，秀山新能源电池，让它的含气量比较高，熔液没有除气。
4、模具的温度过高，留模的时间没有达标，金属在凝固的时候时间不充足，铝合金型材的强度不够，过早的开模，让受压的气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油的用量过多。
6、喷涂以后吹气的时间不够长，模具的表面水没有被吹干。
预防措施：
1、调整时的压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具的浇道，增设了溢流槽和排气槽。3、铝合金型材降低了缺陷区域的模温，从而降低了气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺。
5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
铝型材表面损伤主要原因
铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，生产新能源电池需要的铝材，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，zui终对型材表面造成划伤；
模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时-而划伤型材；
出料轨道或摆床上有luo露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，新能源动力电池铝材标准，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；
在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；
在摆床上人为拖动型材造成擦伤；
在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤
解决办法
加强对铸锭的控制；
提高修模，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；
用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；
生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；
在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。
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