新型焦炭粉粘合剂，强度高，球团粘合剂，热稳定性好，而且在各种窑炉中使用，不爆裂，不结疤，熄灭性好，球团粘合剂 矿粉粘结剂，使用性能近似于焦炭。
焦炭是以后重要的工业资源，普遍应用于冶金，化工等范畴，球团粘合剂 除尘灰粘结剂，但是焦炭在破焦和运输、使用进程中会发生少量的粉末。这些焦粉大部分用于电煤或被乱堆乱放，既浪费资源，又对环境造成了污染。
随着焦炭需求量的日益增长，和焦炭资源(炼焦煤)的日益增加，如何把焦粉充沛有效应用，从而实现的价值，让越来越多的行业人士关注。
传统的生产型焦粘结剂种类很多，球团粘合剂 除尘灰粘合剂，但主要有沥青和腐植酸两大类。沥青生产型焦需碳化，但投资多，工艺复杂；腐殖酸本钱低，无污染，工艺复杂，但型焦无法在各种窑炉中使用。而焦炭粉粘合剂技术生产的型焦，热强度接近于焦炭，完全可用于冶炼、铸造、化工等行业。并且其生产工艺复杂，本钱低，生产进程中，无需加热、碳化，真正地实现了、节能。
球团在配砂时的特点表现为黏土含量高，水分低，煤粉的加入量也较低。为获得-的产品，在实施这项工艺时应做好哪几方面工作呢？球团厂家为您解开这个疑惑。
1、水分
球团制造型砂中的水分是决定塑性和黏结力的主要因素。水分太高时，易引起黏结力恶化，型砂的流动性下降，得不到均匀的铸型密度。水分太低时，型砂不易混匀，型砂强度低，脆性大，起模性差，易产生粘砂缺陷。
2、黏土含量和含泥量
黏土含量高的型砂，随比压升高强度也提高，通常有效膨润土控制在7%～10%。型砂中有效黏土和死黏土之和相当于含泥量，含泥量一般控制在12%～16%。含泥量太高或太低均会影响球团配砂的各项性能指标。
3、煤粉
一般有效煤粉含量控制在5. 5%以下。球团厚薄不同，煤粉补加量也不同，一般控制在0.3%～1.0%之间。
4、原砂粒度
高密度球团的砂型密度较高，浇注时膨胀大，因此原砂粒度不宜过分集中，原砂颗粒呈圆形，一般选择三筛砂或四筛砂。
硅碳球的主要成分为：硅和碳元素，通过将碳化硅或硅碳粉压制成球，即硅碳球。硅碳球的出现使炼钢、铸造成本下降，并能达到快速脱氧、促进铁水流动性能以及石墨化的效果。
作为炼钢添加剂时，在钢水中根据标准投放相对应的硅碳球，当温度达到溶解标准后，硅碳球均匀溶于钢水中，其中硅与钢水中的氧元素产生化学反应，生成二氧化硅，这种元素对钢水无害，从而使得钢水中的氧化物漂浮于钢水表面，易于筛除，从而提高了钢水的纯度，提升钢水。
作为孕育剂及石墨-剂时，在铁水中放入比例的硅碳球后，硅元素溶解于钢水中产生孕育效果，大幅提升共晶球团的数量，使得铸铁成比上升，而碳元素的加入同时可以促进铸造工艺中的石墨能力，-石墨形态，降低铸铁的白口倾向，从而-铁水流动性能。硅碳球的含量指标
硅碳球的含量可略微调整，相对于硅铁这种铁合金而言使用更具灵活性，理化指标可根据炼钢需求进行调整，粒度方面，硅碳球一般以10~50mm为主这在运输与储存方面提供了较多便利！
硅碳球的生产工艺
硅碳粉、粘合剂、水，搅拌均匀之后上压球机，压成球进烘干机，烘干后的球打包送至钢厂。要想生产出来合格的硅碳球，粘合剂也是重要一环，生产硅碳球对粘合剂的要求：
1、强度要高，成球率90%以上，干后强度达80kg以上；
2、不降低硅含量，要求粘合剂不含或少含无机成分；
3、由于近年来问题和烘干成本高，很多厂家要求免烘干，但是现有可以和硅自-的粘合剂就是玻璃水，但会降低硅含量。
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