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传统热压罐成型工艺

传统热压罐成型工艺 热压罐成型工艺的工作原理是利用罐内的高温压缩气体产生的压力对复合材料坯料进行加热加压以完成固化成型。热压罐成型系统是由罐体、冷却系统、真空系统、压力系统、加热系统、密封系统和控制系统构成。热压罐工艺流程：预浸料下料裁剪；铺叠毛坯；抽真空预压实坯料与模具贴合；组装固化；降温脱模；无损检测；切边打磨；称重。当前，在热压罐抽真空压实环节借助真空袋与模具之间抽真空形成的负压，对复合材料坯料进行加压。现已经发展成熟的技术有真空袋成型法、压力袋成型法和双真空袋成型法。压力可达 0.25～0.5mpa，特点是对模具的刚度和强度要求高，制品的机械性能好于真空袋成型法制品。双真空袋压成型法起源于美国kong军，采用湿法环氧预浸料对飞机复合材料结构修补。它有两套真空系统，适用于挥发分含量较高的树脂体系，如酚醛和聚酰亚an。热压罐成型工艺已由chu制备飞机承力较小的构件扩张到垂尾，复合材料热压罐，方向舵和平尾发展到当前的机翼、机身等主承力结构。综合热压罐的技术要求和工艺特点，热压罐成型工艺的优点有：热压罐内的温度和压力均匀变化，复合材料热压罐价格，-了固化过程制品受热均匀；使用范围广泛，模具相对比较简单，复合材料热压罐设备，-，适合大面积复杂型面的蒙皮、壁板和机身的成型；热压罐内的温度、压力几乎能满足所有聚合物基复合材料的成型工艺要求，复合材料热压罐成型原理，如低温成型的聚酯基复材、高温高压成型的聚酰亚an等；成型工艺稳定-。缺点有：采用人工铺叠和下料效率低，耗时长，劳动强度大，废料较多；固化过程中能耗较高，加工成本昂贵。热压罐成型过程中，具有较大调控和改进空间的工艺有：预浸料下料环节、加热环节、加压环节和模具材料和设计。

　主要自动循环程序包括：模具抽真空—加热—加压—空气循环—均匀化—冷却—卸压—压力及温度记录

　　二、结构描述：复合材料热压罐是-有关标准设计制造的快开门压力容器设备。

　　主要配置有：安全联锁装置、自动开/关门装置，内外导轨、模具小车，压缩机、真空泵、空气排泄装置，冷却风扇，水冷电机，电加热部件，水冷系统及其控制系统等。主控制盘可记录显示温度及压力，气动控制包括全部压力开关及压力调节装置。工艺参数的设置及监控可选用计算机系统或仪表系统。安全装置包括：安全联锁装置，机械式安全阀及过热、过压保护装置。

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