广州天沅硅胶机械科技有限公司从事设计、制造液态硅胶全自动注射成型机械，液态硅胶成型模具的厂家，掌握---，---！生产技术不断优化改进，采用的一体式整机设计，有多种个性化方案提供给客户选择，简易操作、生产速度快、---、省电节能是你生产上节约成本的明智选择。
产品缺料、凹痕
(1)供料不足
解决方案：调整注料量，液态硅胶模具工厂，增大注胶压力。
(2)注胶口太小
液态模的注胶口一般设计为1.0~1.5为佳，但有时也受硅胶原料硬度和粘度影响，可适当增大注胶口，以实际为准。
解决方案：增大注胶口。
(3)排气---
排气结构设计不合理也会造成产品缺料，其实是因为气泡在产品表面破裂所致。
解决方案：合理设计排气结构，增大排气口，---时设计模内抽真空。
(4)模具表面脏物
一旦模具表面粘有脏物，会造成批量性的---。所以生产中产品要定期抽检。
解决方案：清洁模具。
产品有气泡(困气)
(1)排气---
一般是排气结构设计不合理，排气位置应设计在产品的末端。
解决方案：调整排气位置。---时设计模内抽真空。
(2)胶料里有气
一般是在胶料混和的时候产生的，有些粘度较大的硅胶料也容易产生气泡。若是手动混料，是放置沉淀一段时间。
解决方案：检查搅拌混料器是否锁紧。---时增加混炼工序(液态硅胶混炼机)
(3)注胶口设计不合理
有些较大的硅胶制品，为---胶料填充，液态硅胶模具制造商，往往会设计多个注胶口。以我个人的经验，尽量只设计一个注胶口是好的。硅胶原料虽然看起来很粘稠，实际---动性---，一般不用---填充问题。若一定要设计多个注胶口，注胶口的位置一定要均衡对称，并在相对应的位置设计排气口.
解决方案：调整注胶口位置。
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液态硅胶模具制品因注意脱模事项：
通过---的液体硅橡胶容易粘附在金属的表面，制品的柔韧性会使其脱模困难。而lsr拥有的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损伤。常见的脱模技术包括脱模板脱模、脱模销脱模和气力脱模。其它常见的技术有辊筒刮模、导出板脱模和自动御模。
使用脱模系统时，液态硅胶模具供应商，必须使其保持在---范围内。若顶推销与导销套之间的间隙太大，或者部件因长时间磨损而间隙变大，就可能造成溢胶。倒锥形或蘑菇形顶推销的效果甚佳因为它允许采用较大的接触压力，便于---密封性育旨。
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液态硅胶 模具结构：
a. 模具厚度上限，暂定250mm，尺寸可达500x500，产品在模具区大可做到400x400。模具结构一般分上模，下模，底板，顶板，顶杆、模芯、铰链及其它辅助零件。在硅胶产品设计时应注意其模具及生产工艺的特点。
b. 脱模：硅胶制品的脱模可直接强脱。对于无设计缺陷的产品强脱的尺寸要求主要在于模芯大处与脱模时收口处的周长比，对于55°以下的产品可做到2-3倍，需强制脱模的部位不可以存在裂口及开口处的尖角。因---时要求在摄氏180度的温度下，脱模的工作除模具自身的---开外，几乎全是手动。因此在零件设计时应考虑脱的方便快速。以免因脱模时间过长而影响零件的---和生产效率。因硅胶的脱模方式主要为手动，其顶板的动作行程也很小，所以硅胶模具与塑胶模具相比没有斜顶。一般也不设置抽芯。
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