4.操作规程
4.1 操作前准备工作
4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，不锈钢机器人抛光机，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须-工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，锁面板机器人抛光机，选择合适的砂轮。
4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7 安装并紧固砂轮，。
4.1.8 试机，并进行调整。-砂轮无抖动现象；
4.1.9 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，五轴机器人抛光机，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。
4.2 操作规范
一，检测条件:
1、一般需要在600-1200lux荧光条件下进行作业，约2盏40w日光灯，～灯管
悬挂高度约80cm-100cm
2、检测人员视力正常
3、保持零件处于安装工位时的方向～并与眼睛约30cm左右的距离～约45度角
旋转工件～用3-5秒的时间进行外观检查～是否存装饰性缺陷。
4、在连续工作90分钟后～应稍做休息后，经调查工作在连续工作90分钟后将出现---视觉疲劳～误检概率急剧上升，
二，抛光后常见表面缺陷分类及产生原因:
1、抛光粗:在抛光过程中～由砂带，砂纸，表面加工留下的加工痕迹～主要体
现为工件表面有一条或多条线条缺陷。
2、抛光变形:抛光操作时～由于手法不当或抛光轮引起的波浪状-～主要体
现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷。
3、氧化:产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面
产生斑点状-。
4、裂纹:由于产品内应力～脱模斜度小或顶出-等影响导致产品表面有细小
裂纹～裂纹有穿透和---透两种～一般产生在壁厚过渡区～内浇口附近。
等离子切割机割嘴如何提升效率使用
数控等离子切割机的割嘴使用对于很多企业来说也许并不在意，但从成本角度来说，电极割嘴的损耗量将构成等离子切割机的主要成本来源，企业应当如何提升效率使用等离子切割机的割嘴，这里捷弘公司将为大家详细介绍一下：
1、尽量少穿孔切割，穿孔是钢水反溅会伤及喷嘴，这是割嘴损坏的主要原因之一，如果一定要穿孔切割，尽量是在穿孔处用钻头打预钻孔，在从预钻孔处开始切割；
2、尽量在切割机额定的正常切割厚度范围内切割，尽量不要在---切割厚度上切割，国产切割机的正常切割厚度一般是生产厂家标注的切割厚度的60% 例国产100a等离子切割机厂家标注切割厚度一般为32mm，但一般正常切割厚度只有15—20mm)，尽量在这个厚度范围内切割，就能-的保护割嘴；
3、割嘴到钢板的距离尽量保持恒定，机器人抛光机，一般在3-8mm左右，太远了不但耗电量太大，切割穿透能力力会下降，而且相对比较消耗电极，使电极使用寿命下降；太近了那更简单，非常费喷嘴，喷嘴的使用寿命会-的下降，甚至与上去即被烧掉；
当然等离子的电极喷嘴的使用寿命还于其他一些因素有关，比如说：输入电压的高低、电极本身的、等离子切割机的-坏及设备完好程度、等离子割枪的-坏、使用者的经验等等，但主要的是以上的3点，这3点注意好了的话电极喷嘴的使用寿命将会有-的提高。
|
登录后台
