长顺齿轮齿形误差分析
长顺齿轮齿形误差是指在长顺齿轮齿形工作部分内，包容实际长顺齿轮齿形廓线的两理想长顺齿轮齿形渐开线廓线间的法向距离。在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线长顺齿轮齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。齿轮的基圆是决定渐开线长顺齿轮齿形的惟一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，各种机械大齿轮定制加工，长顺齿轮齿形势必也会有误差。基圆半径r=
滚刀移动速度／工作台回转角速度xcosaoao为滚刀原始长顺齿轮齿形角，在滚齿加工过程中渐开线长顺齿轮齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来-，由此可见，长顺齿轮齿形误差主要是滚刀长顺齿轮齿形误差决定的，滚刀刃磨不好很容易出现长顺齿轮齿形误差。同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动即安装误差也对长顺齿轮齿形误差有影响。常见的长顺齿轮齿形误差有不对称、长顺齿轮齿形角误差齿顶变肥或变厚、产生周期误差等。
齿向误差分析
齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。引起齿向误差的主要原因是机床、刀架的垂直进给方向与零件轴线有偏移，或上尾座中心与工作台回转中心不一致，还有滚切斜齿轮时，差动挂轮计算误差大，差动传动链齿轮制造和调整误差太大。另外夹具和齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。
齿面粗糙度分析
齿面粗糙度不好一般有几种现象：发纹、啃齿、鱼磷、撕裂。
引起齿面粗糙度差的主要原因有以下几方面：机床、刀具、工件系统整体刚性不足、间隙大；滚刀和工件相对位置发生变化；滚刀刃磨不当、零件材质不均匀；切削参数选择不合适等。
在不同的石化装置上应用不同的齿轮产品，主要的配套装置有： 1、 透平、压缩机用齿轮装置 二十世纪六十年代起我国开始引进30万吨合成氨设备中的空压机或氨压机等都广泛采用高速增速齿轮传动，其功率为3200~8500kw，后来氧---压缩机、压缩机、合成气压缩机和循环气压缩机等装置也都采用了齿轮增速器、齿轮联轴节。这类机器上，齿轮的作特点是载荷较大、圆周速度较高，一般为70~120m/s或更-300m/s。其工作特点要求长期持续运行，设计寿命为10万小时以上，运转平稳，噪音低、振动小。一般要求在距离机器一米处，噪音应小于90db，箱体及轴振动小于0.03mm。齿轮的制造精度通常取gb齿轮精度标准的3~6级。传动效率要求在98%以上。此类装置因为技术参数主要取决于主机的技术要求，必须从转速、速比和功率等方面满足主机的要求，因此该齿轮装置大都是单台设计制造的。 常用的类型有平行轴渐开线齿轮箱、平行轴圆弧齿轮箱、h型分流高速齿轮箱、行星齿轮箱、高速齿轮联轴节。
石化泵用齿轮装置及备件 高速泵是从20世纪70年代末期开始在我国使用，早依靠进口，近十几年已在---普遍使用。高速泵是一种新型的高速高压单级离心泵，主要应用于石油、化工、氯碱等行业的装料输送、反应器进料、再循环补给清洗及---装置等，它的转速可达30000rpm。高速是通过增速器实现的，所以增速器是高速泵的-部分，它的工作要求体积小、轻、振动小、互换性好。此类装置的增速器因为转速取决泵的扬程，所以每种形式的齿轮箱有多种不同的输出转速。
齿轮减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减果，齿轮，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。随着减速机行业的不断发展，越来越多的企业运用到了减速机。但是齿轮减速机又有硬齿面与软齿面的区别。
软齿面减速机应用领域非常广泛、齿轮没经-度加工或精度没达到硬齿面要求的产品、传送机等较小功率的器械上使用相当广泛。在齿轮传动设计的过程中，-是闭式传动，如在设计时没有充分考虑到齿轮的硬度问题，将对传动系统的性能造成很大的影响。如常见的齿轮失效：齿面点蚀，齿根疲劳折断等，均与齿轮硬度，齿轮有关。而齿轮减速机齿轮按齿面啮合分软齿面和硬齿面，在应用上体现为：
1、软齿面齿轮传动(齿面硬度≤350 hbs)，一对齿轮中至少有一个为软齿面，减速机械齿轮定制加工，常用于精度要求不太高的一般中低速齿轮传动中。
2、硬齿面齿轮传动(齿面硬度>;350 hbs)，矿山机械各种大齿轮，两齿轮均为硬齿面。常用于承载能力强、体积小的齿轮传动中。
在具体的设备上，如绞车一般用软齿面，而提升机现大多用硬齿面。在设计时通常考虑以下几点。
1、在一般工作条件下的闭式软齿面齿轮传动中。软齿面 (≤350 hbs) 钢齿轮传动：以齿面接触强度为主，按齿面接触疲劳强度进行设计;再按齿根弯曲疲劳强度进行校核。
2、对于闭式硬齿面的齿轮传动。硬齿面 ( >;350 hbs) 钢齿轮和铸铁齿轮传动：以齿根弯曲强度为主，按齿根弯曲疲劳强度进行设计;再按齿面接触疲劳强度进行校核。
3、对于开式齿轮传动。主要失效形式是齿面磨损和因磨损导致的轮齿折断。其设计准则为：只按齿根弯曲疲劳强度进行设计计算，确定模数，并将设计出的模数加大10%-20%，以考虑磨损的影响。
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