砂轮的粒度
粒度的范围：粗磨80#-120#；半精磨120#-180#；精磨180#-w40；抛光w40-w1
粗磨、表面光洁度低…24#、30#…180#、240#、w40…光洁度好、效率低抛光
如何选择砂轮粒度：主要取决于被磨削工件想要达到一个什么样的表面光洁度和尺寸精度，想要达到什么样的磨削效率，还有被磨削物的硬度。砂轮粒度的选择影响工件加工的表面光洁度和磨削效率；一般只要满足了工件表面光洁度，我们就可以选择相对粒度较粗的，节省时间。
金刚石砂轮磨削硬质合金参数的选择
为了防止磨削裂纹产生，磨削时一方面减少磨削热的产生，另一方面是加速磨削热的导出。减少磨削热产生的办法是适当降低砂轮的线速度，减少径向进给量，减少工件与砂轮的接触面积，保持砂轮锋利，加速磨削热导出的方法是磨削时采用轴向走刀磨削，适当提高走刀速度，提高冷却液压力及冷却液流量。由于硬质合金焊接时的偏斜，粗磨时为断续磨削，粗磨选用100目金刚石砂轮，磨削每次径向进刀0.01mm，轴向走刀磨削，-余量去除后在进行下一次径向进刀，不可一次进刀量太多，另外要冷却充分，-冷却液进入磨削区，待整个锥面磨出后可降低砂轮线速度，一次径向进刀0.005mm，多次光刀进行60°锥面磨削后，用检验环规接触检查，同时-检查锥面跳动值要求。
精磨时用400目金刚石砂轮，适当降低砂轮转速，每次径向进刀0.002mm，轴向走刀磨削，每次进给后增加光刀次数。
曙光公司严格按以上工艺措施进行磨削，硬质合金无论硬质合金部分大小，各项精度均达到设计要求，磨削表面粗糙度稳定达到ra为0.1μm，且加工稳定，并且由于金刚石砂轮锋利，修整次数减少，提高了磨削效率，从此解决了原磨削方法易造成硬质合金磨削裂纹，成品合格率低、效率低的问题。
提高金刚石砂轮使用寿命的实用技巧为了节省金刚石砂轮，也可采用自然修整的方法。即把新砂轮先用于粗磨，待其磨损至具有-外形后，再用来进行精磨。磨削过程中若发现砂轮不够锐利或有堵塞现象时，也可以手持碳化硅砂轮条小心地对砂轮工作外表稍加整修。砂轮需求是锋利，金刚石砂轮在工作时。此基础上才有工作寿命等进一步需求。而影响砂轮锋利度的原因非常复杂。包括了金刚石的品质，类型，浓度，配方设计等等，此外，与酚醛树脂的选型，固化工艺等也有很大的关系．我通过对酚醛树脂固化机理的深入研究，提出了如何提高砂轮锋利度的-方案，--了固化工艺的重要性，并了新型的填料。随着摩擦生热，砂轮在工作过程中。温度不时升高，主要会发生两大类化学反应：一是空气中的氧气会使酚醛树脂发生氧化反应，可以从酚醛树脂的tga分析曲线看出这个反应变化的过程。二是局部填料的氧化反应。酚醛树脂的分解，砂轮磨损的主要化学因索。因此如何提高树脂的结合强度是研究的基础。包括树脂自身的耐温性能和它固化结构的耐温性能。当然，据此也可以调整砂轮的锋利度。那么它热分解温度点将大大推迟，酚醛树脂如果有氮气保护。也就是说，减少砂轮工作环境中的氧气将能提高砂轮的高温性能，提高对金刚石的支配力，使之充分发挥作用；热量是导致树脂分解的主要原因，那么减少不-的热量的发生，应该可以提高对金刚石的充分利用。
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