电炉的冶炼电耗是影响特钢行业产品生产成本和的关键性指标。2008年，莱钢特殊钢厂1号电炉面对原材料不稳定等实际困难，实施管理，电炉冶炼电耗达到223kwh/t的国内-水平。
针对电耗在成本中的“-”-，莱钢特钢厂成立了由配料、工艺、电气组组成的降低综合电耗攻关组，通过多方面的管理和技术，取得了--。他们从稳定生产节奏入手，优化了炼钢过程控制优化操作要点，通过钢包扩容改造和新上智能系统，使电炉出钢量增加到52t，稳定了炼钢区域的生产节奏，提高了生产效率。优化配料制度，增加炉内废钢密度，-地实现埋弧操作，提高了电弧能量的吸收率。在操作中，该高炉采取了合理控制废钢装入量和钢水余量，优化了用氧制度、泡沫渣制度，尽量减少热量损失，有效降低了综合冶炼电耗，炼钢工序综合电耗达到了290.35kwh/t的较高水平。
1涂层：对双相不锈钢方坯表面用涂层材料进行涂层，涂层厚度为0.2-0.5mm；
2烘-热：方坯涂层后，q235nh耐候板，立即装入连续加热炉进行烘干和预热，炉温要求是500℃，烘-热时间为1.5-2小时；
3加热：将方坯在加热段进行加热，加热段温度为1150-1170℃，加热时间为1.5-2小时；4均热：将方坯在均热段温度快速提温到为1220-1250℃进行均热，均热时间为45分钟，然后出炉轧制。
通过上述步骤可以-加热的效果，避免了双相不锈钢加热时间过长或过短，防止出现加热粘钢、轧制裂纹、轧不动、双相比例不合适造成的成品性能不合等缺陷。
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