出钢口钻头根据钻孔时采用的钻进加压不同，钻杆分为三种类型，加压式钻杆、机锁加压式钻杆和组合加压式钻杆。式钻杆一般由于较软地层的钻孔施工，可钻进淤泥层，泥土，钻杆多少钱，泥沙和卵石层。具有钻进速度快，钻孔成型好，钻进，扭矩，运转平稳，弹簧销自动锁合，拆卸方便快捷
每台转炉工作一定时间后，当出钢口遇堵时，必须对出钢口进行更换，否则会延长冶炼时间。而在更换时，尽量保持炉壁原有的圆锥状不受损伤。而目前进口的用于更换出钢口的器具效果差、工作时间长。
出钢口钻头作为炼钢转炉日常运作的更换器具，一直被各炼钢厂视为重要的生产备件。出钢口更换速度的快慢不但关系着各钢厂的炼钢产量，而且关系着整个企业从高炉到轧钢各生产部门的正常运转。
采用转炉技术炼钢，进废钢和兑铁水在炉口进行，出钢(水)专门有安装在转炉后大面的出钢口实现。当出钢口口径过分大时就必须更换，一般更换出钢口的炉龄为150-180炉(视各钢厂情况而定)，如按36分钟/炉钢，每台转炉4～5天要更换一个出钢口，否则将影响出钢。
自从转炉出钢口改为可更换一体形式后，更换技术便应运而生，在中国，上世纪80年代以前各钢厂通常都采用冷泵风镐掘凿，氧喷吹修整，安装上新的出钢口再灌浆封口的更换方法，既费时又费力，并且效率低下。宝钢建成以后，成为国内采用整体式更换出钢口技术的企业，除了灌浆封口是必须采取的工艺之外，引进了日本全套出钢口更换工艺技术和装备，我国的出钢口才开始由人工更换逐渐改为机械更换。
日本的出钢口更换方法采用了履带式工程机械(称更换机，又称拆炉机)，在其伸缩旋转臂的前端配上加长杆，再在加长杆前装上片状一体式更换钻具，开动拆炉机，依靠伸缩旋转臂的转矩带动钻头向前推进，对出钢口进行扩口，钻削需要更换的出钢口。由于出钢口留有积聚，并且出钢口一般采用耐材，所以片状钻具的磨损相当快，尽管钻具切削口用堆焊工艺焊上特种耐磨材料，但还是钻不通一个出钢口就要换钻头，更换成本相当高。1997年，宝钢对部分生产备件实施国产化，申请人开始制造可换式出钢口钻头，就是将片状一体式更换钻具分解成“钻头本体”和“切削具”(又称刀片)两个部分，分别制造后在使用时进行组合，拆炉机扩孔钻头，使得装在钻头本体上的刀片在使用到一定程度时可以方便的拆卸，换上新的刀片，以利于钻头继续工作，在一定程度上降低了更换成本。但是更换时间却没有改变，整个过程依然保持在2.5小时左右，其中钻头钻削时间要用1.5小时，如果出钢口积聚过多或者遇到转炉所炼的是品种钢，有时侯钻头钻削时间甚至要用3小时，使用近20付刀片(4片/付，正常的使用3付)，整个更换过程要用4小时多。不但更换成本提高，更重要的是浪费了-的炼钢时间，-影响了企业的运行秩序；高炉出产的铁水没处放，后序的精炼、电炉或轧钢则等待钢水投产……，造成设备得不到有效使用、待料的情况屡有发生。再者，由于从炉内退出的钻头温度低的有600～700℃，高的超过1000℃，在换刀片时由于是手工操作，对作业人员来说，其危险程度可想而知。另外，每次钻头从炉内退出后再扩孔时，拆炉机由于位置的变动需要重新-定位，每次都要耗费相当一段时间，否则将会使扩成的孔呈s形，-时会折断钻头后端的加长杆，使得断开的加长杆连同钻头卡死在出钢口内，甚至造成拆炉机损坏的事故发生。
在分析了出钢口更换作业过程后认为，减少钻头退出次数，提高钻具的使用寿命是-出钢口钻头技术性能的关键。如何提高钻具的使用寿命是摆在科技-面前需要解决的一个问题。
拆炉机钻头中麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点的前角、后角各不相同，横刃的前角达-55°。切削条件很差;切削速度沿切削刃的分配不合理，强度低的刀尖切削速度大，所以磨损-。因此，加工的孔精度低。
拆炉机钻头主切削刃参加切削，刃上各点的切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困难。因此切屑与孔壁挤压摩擦，常常划伤孔壁，加工后的表面粗糙度很低。麻花钻的直径受孔径的-，螺旋槽使钻芯细，钻头刚度低;有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜;横刃使定心困难，轴向抗力变大，钻头容易摆动。钻出孔的形位误差较大。
使用完毕之后要进行拆卸，起吊钻杆(附钻头)，将拆炉机钻头盒体如条要求与转盘连接，起吊钻杆缓慢使钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头卡在钻头盒内，依次退去钻杆、钻头。
拆炉机钻头在孔内的受力十分复杂，如果操作不当导致钻具所承受的扭矩大于其上限范围，那么就会出现钻具折断的情况。一旦钻具折断，其打捞作业是既费时又费力，并且存在很大的钻孔报废的危险，造成-的-，所以研究拆炉机钻头折断的原因很有-。
一、钻具自身原因导致拆炉机钻头折断。
二、操作技术原因导致钻头折断。
三、地质原因导致钻头折断。
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