1、故障现象：产品含水量高。
分析原因：排风温度太低。
处理方法：减少物料进量，提高排风温度。
2、故障现象：产品含水量低。
分析原因：排风温度太高。
处理方法：加大物料进量，降低排风温度。
3、故障现象：混合温度下降过快，产品排出量变小或没有排出。
分析原因：1物料进量太大，不能充分蒸发；
2进风温度瞬间下降；
3物料水份含量大。
处理费方法：1减少物量；
2提高进出口温度合适；
3调整进风口温度及加料速度；
4重新设置进料参数及风机风量。
4、故障现象：蒸发量降低、产量变小。
分析原因：1整个系统的空气量减少；
2热风的进口温度偏低；
3设备存在漏风，压缩空气压力降低；
4高压脉冲袋式除尘器可能时间未清理造成堵塞。
处理方法：1检查离心风机的转速是否正常及风口的出口蝶阀位置是否正确；
2检查蒸汽压力是否降低、空气过滤器和加热器管道是否堵塞；
3检查设备个组件连接是否密封，清洗除尘布袋或更新布袋
4提高压缩空气压力。
5、故障现象：产成品杂质过多
分析原因：1空气过滤器效果欠佳，陕西干燥机，积粉混入成品；
2设备清理不，原料纯度不高。
处理方法：1更换或清洗过滤器，检查热风入口是否有焦粉情况；
2重新清洗设备，检查原料纯度。
6、故障现象：主机电机振动过大或产品太粗
分析原因：1搅拌电机运转不正常，碳酸钴连续干燥机，电机皮带磨损---；
2主机内存在堵塞，加料速度突然提高 。
处理方法：1开启搅拌机，更换电机皮带，停机检查；
2调整加料速度。
7、故障现象：产品效率低跑粉损失过多
分析原因：1旋风分离器效果差；
2除尘布袋安装处有松动；
3高压冲脉袋式除尘器内布袋有破损。
处理方法：1检查旋风分离器是否因敲击、碰撞变形；
2提高旋风分离器进出口的气密性，检查其内壁及出料口是否有积料堵塞现 象；
3检查除尘布袋安装是否松动、布袋有无破损；
4更换高压冲脉袋式除尘器。
为解决化学工行业中粘性膏状及假性块状物料的干燥问题，1970年成功研制旋转闪蒸干燥机。但是“70”型旋转闪蒸干燥机有许多不足之处，主要是粉末容易进入高温区，极易造成物料过热凝聚而变质，旋转部件的机械稳定性差。1978年对“70”型进行了改造，“78”型虽然有较大的进步，但也存在粉末床层不稳定，出口温度和产品残余水份波动等特点。1983年又对“78”型进行了一次大的改进。现在我们所见到的旋转闪蒸干燥机基本多是经过2次大改进的机型，称之为“83”型，该机结构相比前两种有如下优点：干燥室底部设置倒锥型结构，化工颜料连续干燥机，使热空气流通截面至下而上不断扩大，底部气速高，上部气速低，从而下部大颗粒与上部小颗粒都能处于---的流化状态。倒锥结构还缩短了搅拌悬臂轴的长度，增加了运行的稳定性和---性。轴承设在机外避免了长期在高温区工作，延长了工作寿命。湿物料在被搅拌齿分散和破碎的同时，又被甩向器壁，粘结在内壁上，搅拌齿顶端设有刮板，能及时刮掉粘结在内壁上的物料，同时高温区内壁设置夹套水冷，防止物料过热变质。干燥室上部设有分级环，其主要作用是使物料较大的颗粒和未干物料与合格产品分离，挡在干燥室内，能有效的---产品的粒度和水份要求。连续化操作，加料量、进风温度、出风温度及颗粒粒度可在一定范围内自由调节，从而---干燥产品各项指标。干燥系统为封闭式，而且在微负压下操作，粉尘不---，保护生产环境，安全卫生。设备结构紧凑，占地面积小，集干燥、破碎、分级为一体，是流化技术、旋流技术、分级技术、喷动技术及对流传热技术的优化组合，---的简化了生产工艺流程，节省了设备投资和运转费用。
1、干燥室装有分级环及旋流片，物料细度和终水份可调可控。
2、干燥强度大，能耗低，热。
3、物料停留时间短，成品---，可用于热敏性物料干燥。
4、负压或微负压操作，密闭性好，消除环境污染。
5、多种加料装置供选择，加料连续稳定，不会产生架桥现象。
6、干燥机底部设置特殊的冷却装置，碳酸镁连续干燥机，避免了物料在底部高温区产生变质现象。
7、特殊的气压密封装置和轴承冷却装置，有效延长传动部分使用寿命。
8、特殊的分风装置，降低了设备阻力，同时使塔内风速趋于平衡。
9、由于物料受到离心、剪切、加热、碰撞、摩擦而被微粒化呈高度分散状态及固气两相间的相对速度较大，强化了传质传热，使该机生产强度高。
10、由于干燥室内周向气速高，物料停留时间短，热质交换充分达到、快速、小设备、大生产。
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