废钢预热连续加料|电炉水平加料|电炉连续加料成套设备

河南太行全利重工股份有限公司为您提供废钢预热连续加料|电炉水平加料|电炉连续加料成套设备。河南太行全利重工历经20年不断研发系列连续加料式电炉炼钢工艺之所以引人注目是因为它的工艺流程-,经济效益明显,环境保护-,能耗省,生产和投资费用比通常电炉熔炼方法低。归根到底,连续加料式炼钢工艺是适用于电炉短流程生产线的一种低能耗高功效炼钢技术。其工艺流程如图1所示：金属料废钢、生铁、直接还原铁、热压块或corex还原铁——炉料输送机——平整杆——动态密封——预热段——连接小车——电炉(废钢熔化、冶炼控制)——出钢。
河南太行全利重工连续加料式电炉炼钢工艺是一条长长的生产线,其始端是装料端,通过卡车或轨道车将炉料卸在装料端处的料场,用电磁盘等工具将炉料均匀置于装料端,炉料由输送机连续往前输送,通过平整杆把炉料压平至一定的高度,使炉料顺利进入动态密封器再进入预热段,与由电弧炉产生的炉气逆向交会并得到预热,经预热的炉料在输送机入炉端由连接小车将之连续均匀地倾入电炉熔池中,热的钢液将固体炉料不断熔化。同时,预热废钢后的冷却烟气在预热段末端进入另一管道经除尘后排出。整个熔炼过程中,通过造好泡沫渣,电极电弧始终以平稳的输入功率处于埋弧操作状态,待熔池中钢液达到一定量而且成分、温度符合要求时就可以出钢,然后进入后续工序。
图1典型的连续加料式电炉工艺
3连续加料式电炉炼钢技术的-性
连续加料式电炉炼钢技术具有连续加料、连续预热、连续熔化、连续冶炼的特点,具体如下：
1炉料被电炉高温烟气在线预热,通过在线运输机连续加入炉内,电炉烟气热量通过预热炉料得到部分利用
2电炉不设烧嘴,工艺过程不消耗燃料
3在冶炼周期中加料时间占75~80%,所以,加料速度决定了电炉的生产能力,而加料速度受炉料的熔化速率制约；
4炉料熔化和冶炼过程同时进行,炉内钢水始终处于精炼状态
5冶炼在氧化环境下进行,电炉内不进行还原操作
6采用大留钢量操作,一般留钢量占出钢量的40%。
连续加料式电炉技术不仅仅是一种炉料预热技术,关键在于它改变了传统的电炉炼钢工艺。连续加料并稳定地与预热炉料热气量相配合,钢水直接熔化炉料和泡沫渣冶炼相结合,使得总的冶炼过程能源包括电能、化学能得以充分利用,提高了能源利用率,在电炉炼钢领域里,具有一定的-性。连续加料式电炉炼钢技术与传统电炉炼钢相比,-：
1炉料适应性强
可使用的炉料种类多炉料除一般的废钢铁外,还可使用生铁、直接还原铁、热压块铁和corex还原铁等。此外,也可使用部分高炉铁水,例如占炉料的铁水对于生产十分有利,铁水也可象加废钢一样用槽连续加入。
2电弧辐射少,噪音低,除尘效果好,-生产环境
全程使用泡沫渣埋弧操作,使电弧向外辐射和噪音大大减少。另外,炼钢系统是封闭的,冶炼过程产生的烟气经过专门的除尘设施进行净化、收尘,除尘效果好且稳定。所以生产环境得到-,这对环境保护要求越来越严格的当今社会来说,具有尤为重要的意义。
3完善的废热利用
冶炼过程中产生的高温烟气被用来预热废钢图2,使废钢入炉温度可达600℃左右,有效地利用了电炉废气的热量。
图2连续加料式电炉废钢预热示意图
4耐材和电极消耗降低
连续而平稳的泡沫渣埋弧操作,使炉壁和炉盖不受-电弧的辐射,减少了电弧对炉壁和炉盖的热负荷,耐火材料寿命大大提高。部分电极埋于泡沫渣中,使电极的氧化损耗大为降低。另外,平稳的电弧操作使电极受到较小冲击,避免了电极断裂现象,从而降低了电极消耗。
5节能降耗-
由于冶炼过程始终处于埋弧操作和密封状态,所以电炉的电能利用率高,冶炼电耗低。普通电炉的电能利用率一般在75~80%,而连续加料式电炉的电能利用率能达到90%左右。当氧≤35nm3/t时,冷料装入,冶炼电耗可≤330kwh/t,装入30~50%的铁水,冶炼电耗可≤240kwh/t。与传统电炉炼钢相比,在相同的生产能力下其所需的电功率低得多,见图3。
6生产成本较低
有文献表明,连续加料式电炉与同类型普通直流或交流电炉相比,生产成本要低9~10美元。
7投资成本低
采用河南太行全利重工连续加料电炉工艺的电炉所配变压器容量通常比传统电炉的低30~40%,因而变电所的规模也小。另外,电弧稳定、闪烁小,不需要配置静态无功补偿装置(svc),节省了一定的投资。
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