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　直燃式焚烧炉的设计是依废气风量，vocs浓度及所需知破坏去除效率而定。操作时含vocs的废气用系统风机导入系统内的换热器，废气经由换热器管侧而被加热后，再通过燃烧器，这时废气已被加热至催化分解温度(650~1000℃)，并且有足够的留置时间(0.5~2.0秒)。这时会发生热反应，而vocs被分解为-及水气。之后此一热且经净化气体进入换热器之壳侧将管侧(tubeside)未经处理的voc废气加热，此换热器会减少能源的消耗(甚至于某适当的vocs浓度以上时便不需额外的燃料)，后，净化后的气体从烟囱排到-中。

　浓缩转轮/焚烧炉系统吸附大风量低浓度挥发性有机化合物(vocs)。再把脱附后小风量高浓度废气导入焚烧炉予以分解净化。大风量低浓度的vocs废气，通过一个由沸石为吸附材料的转轮，vocs经被转轮吸附区的沸石所吸附后净化的气体经烟囱排到-，再于脱附区中用180℃~200℃的小量热空气，将vocs予以脱附。如此一高浓度小风量的脱附废气在导入焚烧炉中予以分解为二氧化及水气，净化的气体经烟囱排到-。

旋转rto工作原理

旋转rto的蓄热体中设置分格板，将蓄热体床层分为几个独立的扇形区。废气从底部经进气分配器进入预热区，使气体温度预热到一定温度后进入顶部的燃烧室，并完全氧化。

净化后的高温气体离开氧化室，进入冷却区，将热量传给蓄热体而气体被冷却，并通过气体分配器排出。而冷却区的陶瓷蓄热体吸热，“贮存”大量的热量用于下个循环加热废气。

为防止未反应的废气随蓄热体的旋转进入净化气出口去，当蓄热体旋转到净化器出口区之前，设有一扇形区作为冲洗区。

通过蓄热体的旋转，蓄热体被周期性的冷却和加热，同时废气被预热和净化器冷却。如此不断地交替进行。

　1.热分解过程简介

　　热分解过程一般分为四种类型:直接燃烧、再生燃烧、催化燃烧和再生催化燃烧。它只是两种不同燃烧模式和热交换模式的组合。主要用于处理吸附的浓缩气体，也可用于直接处理废气浓度>; 3.5g/m3的中高浓度废气。

　　1)to是将高浓度废气送入燃烧室直接燃烧(燃烧室中通常有明火)。废气中的有机物在750℃以上燃烧产生-和水。高温燃烧气体通过热交换器与进入的废气进行间接热交换后排出。换热效率一般≤60%，运行成本高，仅适用于少数能有效利用排放余热或有副产气体的企业。

　　2)rto的燃烧方法与to相同，只是热交换器改为蓄热陶瓷。高温燃烧气体与新鲜废气交替与进入蓄热陶瓷直接换热。热利用率可提高到90%以上。它概念-，运行成本相对较低。这是目前推广的主要废气处理工艺。

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