使用数控石墨机的注意事项

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对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点的准确性是-数控铣床加工精度的重要前提，因此对刀点的确定十分重要。“对刀点”又被称为“起刀点”和“程序起点”，其确定原则一般如下：1对刀点要有利于程序编程；2对刀点位置需容易-看，进而方便机械加工；3对刀点位置需容易被检验，进而便于提高工件的加工精度；4在一般情况下，对刀点采用的均是工件坐标系的-。
换刀点的确定在数控铣床加工过程中难免遇到多刀加工，无论是自动换刀还是手动换刀，都需要确定换刀点的位置。因此，确定换刀点对于数控铣床多刀加工时的精度掌握十分重要。一般情况下，换刀点确定是以不允许碰伤刀具、夹具和工件为原则，换刀点在加工工件的轮廓外，并留有一定的安全空间。
卧式数控铣床多工位加工中的对刀问题对于卧式数控铣床设工作台沿x向、y向移动，主轴沿z向移动，当主轴和工作台分别回零后，工作台回转中心将与机床参考点在水平面内的投影重合。此时工作台回转中心到主轴轴线与主轴前端面的交点的距离为xc、yc；机床坐标系下显示的坐标值此时为零，当主轴或工作台移动后，机床坐标系下所显示的x、y值就是工作台回转中心相对机床参考点的坐标值，主轴中心相对机床-的z坐标值。在确定的工位，移动主轴沿z向移动和工作台沿x、y向移动，使所选的工件-在x向、y向与主轴轴线重合，在z向与主轴前端面重合，即刀位点与工件-重合，这时工作台回转中心在机床坐标系中的坐标值，即为该工位时工件坐标系-在机床坐标系中的坐标值。将此值输入到零点偏置寄存器相应位置，就可使用g54-g59指令建立工件坐标系。若使用g92指令建立工件坐标系，则刀位点也为主轴轴线与主轴前端面的交点，主轴和工作台的起始位置程序起点都在零点，则输入到零点偏置寄存器的值的负值即为g92指令后的x、y、z坐标值。
数控铣床几种对刀方法的分析比较数控铣床加工时，对刀一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点为刀位点。因此，无论采用何种工具对刀，目的都是为了使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。
对刀点为圆柱孔的中心线采用千分表对刀。该种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求较高，该方法适用于经过铰或镗加工的孔，对于粗加工后的孔不宜采用该方法。采用寻边器对刀。光电式寻边器一般由柄部和触头组成，两者之间存有一个固定的电位差。当触头装在机床主轴上时，工作台上的工件与触头电位相同，当触头与工件表面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光、电信号。该方法与千分表对刀相比较，操作简单，但精度较低。
对刀点为两相互垂直直线的交点采用碰刀方式对刀。对于精度要求不高的加工，可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀对刀，该方法比较实用，但由于其产生碰刀就会在工件表面留下痕迹，进而影响到对刀精度。为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，在编程计算时就应将塞尺的厚度减去。
机外对刀仪对刀。机外对刀仪是用来测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度的工具。用机外对刀仪还可测量刀具切削刃的角度和形状等参数，有利于提高加工。
在使用对刀仪时应注意以下问题：使用前要用标准对刀心轴进行校准，每次使用前要对z轴和x轴尺寸进行校准和标定；2静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值，静态测量的刀具尺寸应大于加工后孔的实际尺寸，因此对刀时要考虑一个修正量，一般该修正量依靠操作者的经验预选，一般要偏大0.01～0.05mm。



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