旋转扭矩扭振测量系统服务为先

rtms采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

rtms尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的-在线监测。

旋转机械振动的常用概念 振动信号的分析与测量仪器的使 用 现场常见振动形式及有关振动试 验 转子平衡技术 旋转设备振动测试与评价相关标 准 旋转辅机设备振动管理 振动监测与诊断的网络化。

首先，设备状态监测和故障诊断技术的产生和发展是企业实际需要的结果，主要是设备的安全性、维修成本的压力。20世纪60年代以来，随着电子技术和计算机技术的快速发展，工业生产越来越现代化。有的是将机械量的变化变换为电动势、电荷的变化，有的是将机械振动量的变化变换为电阻、电感等电参量的变化。设备和生产朝着大型化、高速化、自动化、连续化、智能化、化等方向发展。一方面设备精密复杂，许多故障很难靠人的感官发现，而且有些设备精密复杂，不允许-解体检查；另一方面设备--的损失越来越大；三是设备的维修成本占总的生产成本越来越大。所以追求设备的高-性和合理的维修方式是企业设备工程管理的焦点。

为解决实际测试中轧机传动系统关键点处动态扭矩不易同时测量的难题,提出一种扭振信号拓扑网络的轧机动态扭矩测量方法。通过把扭振计算的力矩和转角位移看作系统的输入输出信号,依据拓扑思想,建立信号之间的扭振信号拓扑网络模型。首先，设备状态监测和故障诊断技术的产生和发展是企业实际需要的结果，主要是设备的安全性、维修成本的压力。把有限实测点的测试数据代入扭振信号拓扑网络模型,可获得传动系统中其它关键点处的扭振参数值。轧机实际现场扭矩测试和数据分析处理结果验证了理论推导的正确性。这为轧机现场监测中不易同时布置传感器且非同轴的关键测点的振动参量获取提供了有效方法。通过编制程序可以实现轧机扭振在线监测和故障分析,从而-轧机正常平稳运行。

rtms尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的-在线监测。电网扰动引起的电磁转矩的变化破坏了汽轮机驱动机械转矩与发电机阻尼电磁转矩之间的平衡,能够使机组轴系发生-扭转振动,轴系应力迅速增大,对大轴及其零部件造成疲劳寿命损耗,甚至由此产生大轴、叶片断裂等-事故,因此有-监测机端电压与电流的变化。新型扭矩传感器的开发一直是-众多-学者研究的重点。但近年来,非接触式旋转轴扭矩测量装置的研究成为扭矩测量的一个重要研究方向。从介绍一般性扭矩测量入手,在分析了非接触扭矩测量的应用需求后,发现非接触扭矩测量技术的突破性发展为实现不间断、高-性、高动态性扭矩测量提供了关键性的解决方案,时-的提高了对被测装置控制的准确性;在此基础上,进一步归纳得出两种实现非接触扭矩测量的关键技术,分别是:无线信号传输和特殊扭矩敏感材料的使用,并通过新扭矩测量工程实例予以证明和解释。