-烘干风机服务为先

-烘干风机的物理模型

某600 mw 机组配套的两级动叶可调轴流一次风机，流体计算域包括从集流器到扩压器的内部通道，固体计算部分为叶轮叶片部分。原风机每级导叶数目为23 片，改造方案围绕导叶数目进行。风机动叶片和导叶片数目通常是互质的，可以减少上游气流对下游的冲击，减少气流脉动及噪声。改造方案成组减少或者增加导叶片，其中导叶数目减少为方案一至方案三，导叶数目增加为方案四至方案六。基于轴流风机轴向可以分区的结构特点，-烘干风机采用分区法将流体计算区域划分为集流器区、级动叶区、级导叶区、第二级动叶区、第二级导叶区和扩压器等6 个部分，因为动叶区内流动较复杂，故采用尺寸函数对动叶区进行加密，而其他区域采用较为稀疏的网格。在模拟中进行了网格无关性验证，-烘干风机分别采用260 万、380 万、560 万和820 万等网格数对风机气动性能进行计算，在-较好的计算精度和计算成本的前提下，确定网格数为560 万，在此网格数下时间成本和模拟精度好。运动方程为三维定常雷诺时均n-s 方程，采用可有效解决旋转运动和二次流的ｒealizable k － ε 湍流模型，-烘干风机的动叶区采用多重参考系模型。在该项目应用中综合考虑现场情况，决定采用阻性消声器和消声弯头组合形成的一种结构形式，这种消声器结构简单，通过控制消声器内吸声材料的结构参数，可以有效的控制消声器的消声性能。在数值模拟中，以集流器入口和扩压器的出口作为整个计算域进出口，边界条件为进口速度和自由流出。进出口流量残差小于10 － 5，各方向的速度及k、ε 等参数的残差小于10 － 4，认为当前计算达到收敛要求。

在风机叶片断裂的正常运行过程中，轴流风机普遍受到离心力和动应力的影响。前者由于叶轮转动而产生离心现象，后者则导致叶片弯曲现象。通常情况下，轴流风机在运行过程中长期处于失速状态是造成风机叶片断裂的主要原因。由于轴流风机运行中存在旋转失速问题，此时转轮属于失速区，会导致-烘干风机叶片的背压和前压发生不同程度的变化，导致叶片原始受力情况发生变化。如果风机叶片断裂，将-影响整个轴流风机在运行过程中的。轴承温度高也是电厂轴流风机运行中的一个常见障碍。除叶片顶部的声功率级较高外，叶片非工作面中部的声功率级较高，是由于作用在边界层上的粘性力产生的速度梯度，导致回流，被主流带走形成较大的能量辐射，w在第二个叶轮处更明显。导致轴流风机轴承温度升高的主要原因有三个。个原因是润滑-。

当轴流风机运行中使用的润滑油量小于规定值时，会导致轴承箱和原有内部润滑油之间的润滑油交换不足。-烘干风机在运行过程中会出现异常升温现象。第二个原因是冷却风扇的影响。造成这个问题的主要原因是引风机的烟温通常比较高。如果使用后不及时处理，轴承温度会异常升高。因此，使用后必须注意冷却整个机器，避免因冷却器内容物少而导致冷却不足的问题。第三个原因是轴承箱的影响。轴承箱在使用前通常需要根据社会要求进行组装。穿孔模型的-烘干风机叶片穿孔主要包括孔径、孔位分布、孔倾角等参数。轴承箱内缸与轴承外套之间的间隙要求-。由于二者之间的间隙过小，引风机轴承热膨胀后，容易对-烘干风机轴承的径向和轴向膨胀位移产生一定的影响，导致摩擦力增大，轴承温度异常升高。

通过模态试验，测量了对-烘干风机壳体的-阶固有频率。风扇基频的第四个频率与壳体的第五个固有频率相似。应通过优化风机结构来避免共振。在额定工况下，当风机在效率点运行时，通过实验测量了不同位置和方向的振动。结果表明，风机进出口振动较小，其振动频率主要是风机基频的倍频。两级叶轮和电机振动较大，-烘干风机主要是由流场气动力引起的高频宽带振动引起的。风机顶部的水平振动较为-。可以考虑在顶部安装一个减震器以减少振动。增加风机功率或延长通风运行周期，可有效解决边角通风不足的问题，消除通风盲区。随着对旋风机的广泛应用，风机的振动和噪声除性能外，越来越受到人们的重视。一方面，当风机正常运行时，两个叶轮的转速-2900r/min。

即使轻微振动也会引起轴弯曲、轴承磨损、紧固件松动等问题，-影响风机的使用寿命。另一方面，-的振动和伴随的噪声使地下工作环境恶化。-烘干风机的振动与许多因素有关。当其自身结构或电机等外部激振力不合理时，会发生-共振；当两级叶轮向后旋转时，会改变两级叶轮之间的流动方向，产生-冲击；当-烘干风机内部流场复杂时，会产生紊流和气流，从而使旋转风机的性能下降。l分离的涡流会引起不同程度的振动。.无论是电机振动、机械振动还是空气动力振动都会以力的形式激励壳体，导致壳体振动。因此，-烘干风机壳体的模态试验可以避免外界激振力的固有频率，从而有效地避免共振。采集风机壳体在工作状态下的振动信号，分析振动原因，提出相应的解决方案，对风机故障诊断和提高矿井工作环境具有重要意义。当-烘干风机内部流场复杂时，会产生紊流和气流，从而使旋转风机的性能下降。