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某一加工工序中需要使用的切削液

在某一加工工序中需要使用的切削液可根据以下几方面因素来考虑：1---材料切削加工性能。减小切削力和摩擦力抑制积屑瘤及鳞刺的生长以降低加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度。2---操作性能。冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、起泡、特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定，不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对废液易于处理；不引起皮肤问题，对人体无害等。3经济效益及费用的考虑。包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高它的效益，节约费用等。

高速钢的刀具加工碳素钢时，应选用3%～5%的乳化液，也可选用合成切削液。高速钢的刀具加工铝合金，铜合金时，选用5%～7%的乳化液。加工铸铁铸铝，一般不用切削液。另外还需考虑切削速度，一般而言在低切削速度小于5m/min时，如滚齿机的滚齿，插齿，刨床的拉削时，刀具主要是机械磨损，要求切削液有-的润滑性，宜选用切削油来辅助加工。在较高切削速度大于10m/min时，刀具主要是热磨损和电化腐蚀磨损，则要求切削液有-的冷却性，宜用离子型切削液。

切削液主要组分是水，并加入水溶性防锈剂，润滑剂，耦合剂，杀菌剂，清洗剂等，从组成上看切削油组分简单，切削液组分复杂。使用性能上不同，具体表现为切削油润滑防锈性能好，因此在使用性能上切削油一般用于精加工，切削液清洗冷却性能好，切削液主要用于需要冷却性能好的高速加工和粗加工。使用过程中的维护不同，切削油根据消耗情况补加新油即可。切削液在使用过程中非常容易变质，产生难闻的气味。所以使用过程中随时随时注意浓度和ph值变化，补加原液和水。