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熔铝炉技术参数编辑

1.能耗≤65万大卡/吨铝。 

2.炉体规格有:1.5t,2t,3t,4t,5t,6t,8t,10t,12t,15t,18t,20t,25t.可根据用户要求进行特殊设计。　

3.铝损指标≤1.2%。 说明:主要经济技术指标：指每炉达到额定容量，回炉料不超过30%洁净料,其余为铝锭，在炉子时进入热平衡状态并正常生产的条件下，从加料到铝液达到740℃过程中所达到的指标。

      竖式炉可利用烟气预热物料。铝锭自竖塔由上向下加入，烟气在竖塔中自下而上运行墙根下部一般配有高速烧咀，强化冲击对流加热。使用实践证明，耐火材料中的al2o3含量越高，越不易和铝液反应，抗铝液的渗透和侵蚀性就越强，因此用于铝工业炉中和铝液接触耐火材料的al2o3含量均要求在75%以上。此种炉子熔化速度快，热效率较高。但也有一些---的缺点，即烧损大，普遍在3%～4%(-般反射炉为1%-1-5%)，甚者达7%)。竖塔部分耐火材料寿命短，有拱料现象，经常维修。且只适合单一品种合金生产或纯铝熔炼，洗炉较困难，厂房高度---。

        熔铝炉中的作为铝合金熔炼时的杂质，炉渣是必须与铝液分离的，生成炉渣的因素很多(包括氧化烧损，炉内杂质等)，因炉渣带造成的热损失约占铝熔炉热损失5%左右，由于这些热损失主要由炉渣带走的热和扒渣时散失热组成，因此，为减少这部分热损失，一方面要减少炉渣的生成量，通过减少氧化烧损，采用纯净原材料，降低熔铝炉炉门打开频次，---炉内气氛等措施减少炉渣生产量。根据用户的要求，燃气燃烧器可对火焰、煤空气压力和风压等进行实时监测。另一方面要减少扒渣时间，减少热损失。通过合理设计抄灰房位置，使用扒渣工具来减少扒渣时间。

熔铝炉节能改造和效益

        熔铝炉是铝加工企业一道工序的关键设备。铸轧分厂5座熔铝炉都是以重油为燃料的反射式圆炉,能耗高,每年耗油几千吨,占铸轧分厂---耗的5100/以上,经分析熔铝炉能耗高的主要原因如下: 　　

(1)熔铝炉原采用cj系列烧嘴和r型烧嘴,这种外燃式重油喷嘴,型式较落后,雾化不好; 　　

(2)尤其是冷炉状态下点火困难,点不着,费时间; 　　

(3)耗油大,冒黑烟,---污染---环境;  　　

(4)燃烧过程中,火焰暗红,燃烧不完全; 　　

(5)含油烟气在烟道内造成二次燃烧,烟气温度较高,达1000多度; 　　

(6)没有余热回收装置,约有40%的热量直接排走,白白浪费大量能源; 　　

(7)炉子热效率低,仅为16%左右。5、炉顶加料：加料方便，劳动强度低，炉温波动小，炉龄长，加料不占用熔化时间。根据熔铝炉存在的问题,为了节约重油、降低油耗、提高热效率、消除冒黑烟对环境的污染,公司于1993年4月提出熔铝炉节能改造计划。共同研究采用节能型亚高速重油燃烧器和箱式喷流换热器等新技术设备,对熔铝炉燃烧系统进行了改造,通过改造取得了节能降耗、消除黑烟、---环境、提益的较好效果。