辽宁板式捕焦油器安装裕久隆-

 工艺技术：本工段的主要任务是煤气的冷凝、加压运送；焦油、-和焦油渣的分离、储存和运送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。提供空间支持，避免累积起来的灰团穿进毛孔，从而构成疏松的面层。煤气的冷却选用间接冷却横管式初冷器；煤气加压选用离心鼓风机；煤气中焦油雾及萘的脱除选用蜂窝式电捕焦油器。       工艺流程：来自炼焦炉的荒煤气通过气液分离器完成气液分离，分离出的粗煤气并联进入初冷器进行冷却。分离下来的焦油-和焦油渣一同进入机械化-澄清槽分离。

      初冷器分上下两段，在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，煤气从82℃冷却到45℃，循环水由32℃升至40℃。2、当出现故障时，自动减少一档运转，减档后如果还是故障运转，再减一档。然后，煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，煤气从45℃冷却到22℃，制冷水由16℃升至23℃。经冷却后的煤气并联进入蜂窝式电捕焦油器，较大限度地清除煤气中的焦油雾滴及萘，经电捕后的煤气进入离心鼓风机进行加压。加压后的煤气送往脱硫工段。

      初冷器的煤气冷凝液分离由初冷器上段和下段流出，分离经初冷器水封槽后进入上下段冷凝液循环槽，分离由上段冷凝液循环泵和下段冷凝液循环泵加压后送至初冷器上下段喷淋，如此循环运用，剩下部分由下段冷凝液循环泵抽送机械化-澄清槽。

      从气液分离器分离的焦油、-与焦油渣自流至机械化-澄清槽。2．将调节开关打至“0”位，接通整流器控制箱电源，调节调压开关，使电压逐渐上升，在15kv以下可快些，当电压升至20kv时，每档升压可慢些，并保压1分钟，直到满足工作要求。澄清后分离成三层，上层为-，中层为焦油，-为焦油渣。分离的-溢流至循环-槽，然后用循环-泵送焦炉冷却荒煤气。冷器和电捕焦油器需要清扫时，从循环-泵后抽出一部分定时清扫。剩下的-由循环-泵抽送至剩下-槽，充沛沉降分离后用剩下-泵送至脱硫工段进行蒸氨。当集气管发作堵塞时用高压-泵抽送一部分-冲刷集气管。分离的焦油至焦油中心槽，定时用焦油泵将其送往罐区。分离的焦油渣定时送往煤场掺混炼焦。

      经蜂窝式电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环-冲刷时，冲刷液亦进入电捕水封槽中, 由电捕水封槽液下泵送至机械化-澄清槽。

电捕焦油器是运用高压直流电源产生的电磁场效果，对流经的煤气中焦油进行电捕的设备。并经工作许可人及检修负责人批准后，方可进入检修现场，开展检修工作。煤气中带电荷的焦油颗粒会在30-50kv电压构成的电场效果下移向沉淀极管，通过焦油排除设备排出。该设备的捕焦油功率可达98%以上。电捕焦油器主要功能是除去上段煤气中的重质焦油。

      接下来小编为您解说电捕焦油器内部绝缘箱的操作规程：

      1、绝缘箱夹套内加满25#变压器油。

      2、电加热管电压220v，功率1500w，其接线端子应绝缘，不能有短路现象。

      3、绝缘箱加热温度为70-110oc。

      4、定时查看绝缘箱内瓷瓶有无潮湿、裂缝等现象。

      5、定时查看绝缘箱夹套内变压器油有无烧干现象，如烧干，需加满。

电捕焦油器安装要求

1、壳体要笔直，沉积极的支撑粱装置一定要细心，粱顶面与壳体所支持角钢要装成同一水平，其水平偏差不大于2mm。

2、调整前有-对设备的各种装置是否准确进行查看。

3、对壳体与部件绝缘子箱、人孔、防爆孔、水、气管接头号作气密性检查。

4、供电系统均按电器规程试验、查看及验收。

5、所有系统安装好后，应通空气并进行24小时的综合性检验。

6、极距查看：电晕极沉积极极距差错不得大于2mm。

7、送电查看：需求空载电压-45—55kv,电流密度0.35ma/m。

8、去油：沉积极管内不刷油，如在制造厂为防腐已涂了油，运行前应铲除洁净，管外壁刷防绣漆两遍。

电捕油器开机程序：

      1、将高压操控柜内部的总电源开关合上，电源指示灯点亮，查看输入380v电压是不是正常；

      2、合上操控电源、低压操控电源开关，让高压系统进入工作状况；

      3、接通风机电源，让风机预先工作2小时以上，风干电捕焦油器内部的水分，-保温箱内的支柱绝缘子不会结露爬电和反常放电；

      4、按下高压起动按钮，逐渐合上5个高压档位开关，查看高压操控柜表头显现一次电流、电压和二次电流、电压是不是正常，二次电流和电压不能有闪络现象，否则应调整高压档位开关至合适的输出电压和电流，直到电场不会反常闪络放电；

      5、依据烟气粉尘浓度，调整电场清洁清灰时间至合适的间隔，以能-电场能正常工作为准。

电捕油器关机程序：

      1、按下高压中止按钮，让高压电源先停止工作；

      2、按下风机中止按钮，让风机停止工作；

      3、停止高压、低压操控电源长时间停机；

      4、停止总电源开关长时间停机；

      5、等风机-停止滚动后，关闭风机冷却水