宝山区精密车床图片--「多图」

大中型数控机床外观检查

3.机床几何精度检查

       数控机床的几何精度是综合反映该设备的关键机械零部件和组装后的几何形状误差。以下列出一台普通立式加工中心的几何精度检测内容：

       1工作台面的平面度

       2各坐标方向移动的相互垂直度

       3x坐标方向移动时工作台面的平行度

       4y坐标方向移动时工作台面的平行度

       5x坐标方向移动时工作台面t形槽侧面的平行度

       6主轴的轴向窜动

       7主轴孔的径向跳动

       8主轴箱沿z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度

       9主轴回转轴心线对工作台面的垂直度

       10主轴箱在z坐标方向移动的直线度

机械故障导致的加工精度异常

一台thm6350卧式加工中心，采用fanuc0i-ma数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量z向过切。调查中到：故障是突然发生的。机床在点动、mdi操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。

1检查机床精度异常时正运行的加工程序段，---是刀具长度补偿、加工坐标系g54～g59的校对及计算。

2在点动方式下，反复运动z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现z向运动声音异常，---是快速点动，噪声明显。由此判断，机械方面可能存在---。

3检查机床z轴精度。用手脉发生器移动z轴，将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm，配合百分表观察z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行---，定位精度---。

而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：

机床运动距离d1>;d=0.1mm斜率大于1；

表现出为d=0.1mm>;；d2>;d3斜率小于1；

机床机构实际未移动，表现出标准的反向间隙；

机床运动距离与手脉给定值相等斜率等于1，恢复到机床的正常运动。

机床位置环异常或控制逻辑---

一台th61140镗铣床加工中心，数控系统为fanuc18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床y轴精度异常，精度误差在0.006mm左右，误差可达到1.400mm.检查中，机床已经按照要求设置了g54工件坐标系。在mdi方式下，以g54坐标系运行一段程序即“g90g54y80f100；m30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床y轴点动到其他任意位置，再次在mdi方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此---床机械坐标数显值为“-1046.992”，同次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。按照同样的方法，将y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为y轴重复定位误差过大。对y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。

　　对机床的plc逻辑控制程序做了修改，即在y轴松开时，先把y轴使能加载，再把y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。

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