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铝型材挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达

主要原因分析 　　铝型材挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； 　　型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在的时间内降到200℃以下，使粗大的mg2si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； 　　铸锭成分不合格，铸锭中的mg、si含量达不到标准要求； 　　铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的mg2si 相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； 　　时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。 　　解决方案 　　合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在固溶温度以上； 　　强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的要求； 　　加强铸锭的管理； 　　对铸锭进行均匀化处理； 　　合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放铝型材以-热风循环通畅。首先看一下铝的主要特性：1、可成型性，铝具有特定的拉伸强度、屈服强度、可延展性和相应的加工硬化率，决定了铝的可成型性。3几何尺寸超差。

铝型材加工中心定位精度的主要指标

定位精度与重复定位精度 　　加工中心制造商在宣传材料中往往只给出重复定位精度而不给出定位精度指标，使得部分用户容易将重复定位精度误解为决定零件加工精度的主要指标。其实重复定位精度高并不意味着零件加工精度就高。其次，不同的状态也影响较大，从所能达到的硬度来看，7系，2系，4系，6系，5系，3系，1系，依次降低。定位精度才是决定零件加工精度的主要指标。 　　重复定位精度反映机床多次返回同一位置的能力。测量方法是固定一个百分表，表头压在主轴上，标定百分表零点。将主轴移走到任意位置再令其返回刚才的标定坐标位置，读取百分表读数误差。经过多次往返读数，得到的误差就是重复定位精度。 　　铝型材加工按照现在的数控技术水平和加工中心典型机电搭配，即伺服电机+旋转编码器+滚珠丝杠或齿轮齿条重复定位误差一般不大于2个脉冲当量，远远小于0.01mm。 　　定位精度是指在机床全行程上准确移动距离的能力。铝型材加工中心行程可达7米，定位精度测量一般采用激光干涉仪。 　　定位精度主要受导轨形位误差、机械间隙、丝杠/齿条误差、机件变形和电气跟随误差影响。由激光干涉仪测得的误差数据输入数控系统，通过数控系统的误差补偿功能可以得到-的定位精度。

阳极氧化的原因有哪些?

阳极氧化的原因 　　1、 氧化染色原理 　　众所周知，阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具有极强的吸附力，当氧化过的铝制品浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。而平面间隙的指标是断面的尺寸要求，而不是形状(形位)的要求，见图1。这种键结合是可逆的，在一定条件下会发生解吸附作用。因此，染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。 　　2、 阳极氧化工艺对染色的影响 　　在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色---是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，-足够的循环量，冷却量，--的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。 　　---浓度，控制在180—200g／l。稍高的---浓度可促进氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张，更易于染色；