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反应釜的操作规程

1.1、开车前的准备：

1.1.1、准备-的开车工具，如扳手、管钳等；

1.1.2、-减速机、机座轴承、釜用机封油盒内不缺油；检查各部分冷却水正常运行

1.1.3、确认传动部分完好后，点动循环油泵，检查油泵是否顺时针转动；点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转，严禁反转；

1.1.4、使用前用空压试漏，检查反应釜进出口阀门是否内漏，相关动、静密封点是否有漏点，并用直接放空阀泄压，看压力能否很快泄完；

1.1.5、根据开停车阀门确认表确认相应阀门是否在正确位置；

1.1.6  检查人员劳动防护是否完整、规范；

1.2、开车时的要求：

1.2.1、按工艺操作规程进料，启动搅拌运行；如果需要开口投料的岗位，操作人员必须在罐口的侧后方进行操作，不许直接面对罐口。

1.2.2、反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行；凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止反应釜内超过规定的液位反应；

1.2.3、 严格按工艺规定的物料配比加投料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加投料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。

1.2.4、设备升温或降温时，操作动作一定要平稳，以避免温差应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形或受损；

1.2.5、严格执行交---管理制度，把设备运行与完好情况列入交---，杜绝因交---不清而出现异常情况和设备事故。

1.3、停车时的要求：

1.3.1按工艺操作规程处理完反应釜物料后停搅拌，并检查、清洗或吹扫相关管线设备，按工艺操作规程确认合格后准备下一循环的操作。

?反应釜升、降温单元操作程序

1、升温程序

1.1 检查反应釜各阀门是否在正确状态，确认反应釜内不会形成密闭体系；

1.2 打开反应釜夹套倒淋阀，排净夹套内凝水；关闭倒淋阀，打开夹套疏水阀

1.3 打开蒸汽阀组一次门、二次门，联系dcs缓慢打开蒸汽阀；

1.4 蒸汽阀开度初期为20%，先给夹套预热，后期根据反应温度要求逐步加大开度。反应釜夹套压力不能超过0.2mpa；

1.5 达到规定温度后，进入保温阶段。定时观察夹套及反应釜内的压力、温度并做好记录；检查蒸汽是否有泄漏点；

1.6 使用完毕后，联系dcs关闭蒸汽调节阀，反应釜可以缓慢降温；如果需要加快降温速度，则打开倒淋阀，排净余气，按照降温程序降温至要求温度；

2. 降温程序

2.1 检查蒸汽阀门，倒淋阀及疏水阀关闭，打开回水阀；缓慢开启进水阀，控制反应釜夹套的压力不得大于0.1mpa;

2.2温介质与反应釜内的温差不得超过90度，避免冷冲击损坏反应釜

2.3 降温完毕后，先闭进水阀、然后再关闭回水阀；不经常使用的设备必须将夹套中的水排掉，盐水压回到盐水池中，避免腐蚀夹套；

2.4 使用循环水能达到的温度10℃冬天，使用盐水能达到的温度-25℃；

?压力容器用材中不易淬火钢焊接热影响区不同分区对性能的影响？

不易淬火钢 焊接热影响区分熔合区、过热区、相变重结晶区(正火区)、不完全重结晶区四区，对性能的影响如下：

1、熔合区：化学成分和组织性能都有较大的不均匀性，易产生裂纹、脆性破坏

2、过热区：奥氏体晶粒发生---长大，韧性很低，易产生脆化或裂纹。

3、相变重结晶区(正火区)：得到均匀而细小的珠光体和铁素体，塑性和韧性都比较好。

4、不完全重结晶区：一部分组织发生了相变重结晶过程，成为晶粒细小的铁素体和珠光体，而另一部分是始终未能溶人奥氏体的铁素体，成为粗大的铁素体。因此晶粒大小不一，组织不均匀，力学性能也不均匀。

焊接热影响区脆化情况分析

压力容器焊缝热影响区是压力容器制造过程必须关注的易发生脆化，降低其使用性能和化学性能的关键部位，下面将脆化情况分析如下：

1、粗晶脆化：在haz靠近熔合线附近和过热区将发生---的晶粒粗化。晶粒越粗，则脆胞性转变温度越高，即脆性增加。haz的粗晶脆化是在化学成分、组织状态不均匀的非平衡态条件下形成的，故脆化的程度更为---。

2、组织脆化:出现孪晶马氏体，从而使脆性增大。

(1)m-a组元脆化:高碳奥氏体可转变为高碳马氏体与残余奥氏体的混分物，即m-a组元。随m-a组元增多 ，焊接haz脆化。

(2)析出脆化:

1.焊接haz的熔合部位(包括粗晶区)在化学成分和组织上的不均匀。

2.析出碳化物、氮化物

3.使金属或合金的强度、硬度和脆性提高

(3)遗传脆化:一些调质钢焊接haz粗晶区非平衡组织，在经二次热循环之后在奥氏体边界出现等轴晶。与此同时，还可能出现m-a组元，造成haz脆化。

3、haz的热应变时效脆化

(1)静应变时效脆化:在室温或低温下受到预应变后产生的时脆化

(2)动应变时效脆化:在较高温度下，的预应变所产生的时效脆化现象称为动应变时效脆化。