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周围的液体以---的速度向空穴冲击，叶片表面便受到---的局部压力的打击。这种高速、高压和高频的水力冲击，使叶片表面被剥蚀而呈现出麻点，甚至呈蜂窝状。同时，泵内液体流动的连续性受到破坏而使液流中断，并伴随产生振动和噪声，---时还会损坏泵的某些零件，如叶轮耐磨环密封环或称口环磨损或脱落，叶轮锁紧螺母松动，甚至断轴或抱轴等故障。由此可见汽蚀对泵的危害性是很大的。
从基础设计到包括每一张零部件图和组装图的实际设计，中间要经历很多阶段，每一阶段都不应忽略泄漏问题。虽然设备制造阶段和检查阶段同样存在引起泄漏的各种原因，但是，经验表明，泄漏问题大多出在设计阶段。因而，如果在设计阶段就能加以重视，就有可能---减少泄漏的发生和由此引起的各种事故。在设计阶段，对泄漏问题主要应考虑如下几项内容。
1合理规定设备的允许泄漏率，由此再规定各零、部件的允许泄漏率。
2加工、安装、运转过程中，对不同零部件或整个设备采用哪种检漏仪器和检漏方法。
如果用压力检漏方法时，要考虑：
1、容器充气后的耐压性能；
2、容器中有无会被示漏气体腐蚀的材料；
3、检漏时焊缝的位置是否暴露在外面；
4、如何通入示漏气体；
5、检漏过程中若采用氨、性气体等，则设计时就应考虑排除、冲洗和回收等装置。
在做总体检漏试验前，行分段检漏。试验时关闭连接各种装置的阀门，或临时安装盲板，将整个装置分为几段。然后，对每一段进行检漏。检漏时亦可采用压降法或静态升压法。为缩短试验时间，各段检漏可同时进行。---时应采用其他检测仪器和方法进行检漏，以确定每段的泄漏状况，找出泄漏点。对于需进行烘烤或冷却的部件，必须经冷、热冲击试验后再进行检漏。例如冷阱、冷却障板等部件，在烘烤除气后，应立即注入冷却剂液氮、氟里昂等，然后测量其泄漏率。值得注意的是，在这些过程中，泄漏不一定是在冷态或热态出现。
如果检测出泄漏，又确定了泄漏点，就应立即进行修补或更换。修补或更换后的部件或设备应重新进行检漏，直至合格为止。表7-4列出了部分泄漏原因和应采取的措施。
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