干燥房风机来电咨询“本信息长期有效”

通过对干燥房风机设计参数和s2设计参数的多次迭代，得到了一个接近设计要求的初步三维设计方案。从表2可以看出，初步设计方案的气动参数与一维设计结果吻合较好。风机设计过程中一维参数的设计精度-支持设计工作的进一步发展。表2显示了一维设计结果和初步设计的平均参数。也就是说，为了更直观地反映干燥房风机叶顶间隙形状变化对叶顶附近速度场的影响，90%叶片高度截面的轴向速度分布如图7所示。由表2可以看出，单级风机平均半径处的负荷系数约为1.0，甚于普通航空发动机压气机的负荷系数。同时，单级风机的反应性略大于0.5，平均负荷分布在静、动叶片上，使干燥房风机叶片展开中部的弯曲角度达到40度以上，扩压系数达到0.5以上。从出版的文献中不难找到。考虑到轴流风机制造成本的---，扩压系数接近0.6，基本达到了无主动流量控制技术的亚音速轴流风机的设计---。然而，在干燥房风机设计结果与设计目标的压力比与效率之间仍存在一定的差距，需要进一步的详细设计来弥补。由于本文设计的单级风机的负荷比设计中采用的经验公式高，因此有-对每排叶片的稠度和展弦比进行调整。初步设计方案如图所示。6和7，以及表3所示的气动性能，其中载荷系数由叶尖的切线速度定义。

介绍了一套高负荷干燥房风机的气动设计过程，包括参数选择、叶片形状优化和三维叶片的设计思想。在此基础上，完成了高负荷轴流风机压力比1.20的初步设计，负荷系数-0.83。其次，在初步设计方案中，通过对干燥房风机静叶多叶高处s1流面剖面的协调优化，有效地减少了静叶损失，提高了风机的裕度。同时，采用三维叶片技术，提高了定子叶片的端部流动，提高了定子叶片端部区域的工作能力。干燥房风机叶尖涡度的增大可以有效地阻碍泄漏流的通过，使干燥房风机泄漏流与主流混合造成的损失减小，叶片前缘泄漏量的增加小于中、后缘泄漏量的增加。风机裕度由27.1%扩大到48.8%。优化叶顶间隙形状可以有效地提高轴流风机的性能。采用fluent软件对ob-84动叶可调轴流风机在均匀和非均匀间隙下的性能进行了数值模拟，讨论了不同间隙形状对泄漏流场和间隙损失分布的影响。结果表明，在平均叶顶间隙不变的前提下，锥形间隙风机的总压力和于均匀间隙风机，区范围扩大，锥形间隙越大，性能---越-；锥形间隙改变了间隙内涡量场的分布，减少了叶尖泄漏损失，增强了干燥房风机叶片上、中部的功能力。风机的性能低于均匀间隙的性能。锥形叶片的叶尖间隙形状可以作为提高风机性能的重要手段。

与均匀间隙相比，干燥房风机在平均叶顶间隙不变的前提下，1~3级间隙方案下的风机总压力和效率均高于均匀间隙方案下的风机总压力和效率；前导间隙越大，尾随间隙越小，性能越明显。改进是，但随着干燥房风机间隙的逐渐收缩，风机的性能---逐渐减小；在设计流量下，方案2和方案3下的总压力分别增加20。对于pa和22pa，干燥房风机效率分别提高0.69%和0.70%，-是在小流量情况下。方案2和方案3的效率分别提高1.16%和1.20%。同时，方案1-3对应的区>;81%变宽，根据总压的趋势，喘振裕度增大，稳定工作范围提高。在此基础上，模拟了干燥房风机、类型和位置对轴流风机性能的影响，-在设计流量下，叶顶双槽结构具有较佳的气动性能，风机效率提高了1。但4-6级进风机的总压和效率均低于均匀间隙，随着间隙的增大，风机的性能下降。方案6的总压力和效率分别降低了15pa和0.14%。模拟结果与参考文献中给出的结果一致。以---析表明，在相同流量范围的前提下，锥形间隙的区变宽，相应的流量范围增大，干燥房风机的稳定工作区增大，设计流量和左效率明显提高，措施简单，易于实施。考虑到风机选型中参数裕度过大，导致轴流风机在设计流量的左侧运行，可以将变细的间隙形状作为提高风机性能的手段。为了分析不同叶尖间隙形状下风机性能变化的内在机理，进行了内部流动特性和叶轮能力分析。

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