马鞍山镀锡厂家承诺守信

电镀厂中影响电镀锌效果的因素

电镀锌是现在使用得广泛的金属表面镀锌的方式，这种方式方便快捷效果好。但是也有很多的影响因素，下面就来给大家介绍下。

(1)锌含量的影响  镀锌厂锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低；锌含量太低，光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间，镀层中铁含量高。 　　

(2)氢氧化纳的影响  氢氧化纳含量太高时，高温操作容易烧焦；氢氧化纳含量太低时，分散能力差。 　　

(3)铁含量的影响  铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮；铁含量太低，镀层中铁含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。 　　

(4)光亮剂的影响  zf-iooa太高，南京镀锌厂的镀层脆性大；太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均匀；zf一100b太高，镀层脆性大；太低，整个镀层不亮。 　　

(5)温度的影响  温度太高，分散能力下降，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜色不均匀，发花；温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度慢。 　　

(6)阴极移动的影响 电镀厂提醒必须采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙；太慢，可能产生气流，局部无镀层。其实市面上电镀锌厂很少，可能只是一些小规模工厂。因为正规的镀锌厂家，为了---，大多不采用电镀锌冷镀。只有那些规模小、设备陈旧的小，电镀厂采用电镀锌，当然他们的价格也相对便宜一些。电镀锌产品的镀锌层较薄，锌层简单附着在钢管基体上，容易脱落。故其耐腐蚀性能差。

电镀工业了解多少？

电镀工艺是利用电解的原理将导电体铺上一层金属的方法，是指在含有预镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中预镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法。

在塑料电镀的过程中，用于工艺较多，操作或检验稍有不慎就可能导致产品的缺陷。以下为常见缺陷的形成原因，希望对大家有所帮助。

1、裂口

原因：塑料表面有断裂或标记，导-镀过程中，塑料中的残留水分会进入表面，形成裂口。

2、闪光

原因：由多余的塑料或不干净地从模具中脱落导致塑料边缘部分突起，在模塑过程中变得锋利，导致影响外观，在镀覆之后才被注意到。

3、水泡

原因：可能是电镀过程中金属沉积层之间产生的气泡导致，也可能是塑料中含有水分致使塑料和金属沉积层产生气泡导致。需切开水泡检测，方可鉴定。

4、划痕和凹痕

原因：在模塑或处理过程中产生划痕和凹痕未立即显现，进入其工序，或者在处理过程中刮擦原始部件导致。可以通过划痕或凹痕的---、在该区域上的镀层沉积物，来判断缺陷是在浅表还是在基材中。

5、干涸

原因：在当电镀过程中，部件在金属沉积物之间变得太干时导致。通过仔细的操作过程控制可以避免这种情况。

6、跳板

原因：基材没有完全浸泡到镀液中，或基材表面有污染物导致，---基材完全浸泡和清洁处理，可以减少跳板的发生。

电镀镍常见故障解决办法：

镀层发暗和色泽不均匀

镀层发暗和色泽不均匀说明有金属污染。因为一般都是先镀铜后镀镍，所以带人的铜溶液是主要的污染源。重要的是，要把挂具所沾的铜溶液减少到较低程度,为了消除电镀镍槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，在02-0.---/dm2的电流密度下电解处理。前处理---、底镀层---、电流密度太小、主盐浓度太低、导电接触---都会影响镀层色泽。

镀层烧焦

硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、ph值太高或搅拌不充分都是引起镀层烧焦的可能原因

沉积速率低值低或电流密度低都会造成沉积速率低。

镀层起泡或起皮

镀前处理---、中间断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、ph值太高或太低、杂质的影响---时会产生起泡或起皮现象。

阳极钝化

阳极活化剂(绿化镍)不足、阳极面积太小、电流密度太高都会导致阳极钝化。

电镀技术保障体系 

1、技术---性与工艺完整性的统一是电镀提高的关键

电镀生产有了---设备并不够，要提高电镀，电镀技术---性和工艺完整性必须和---设备配套，才能有---。比如：镀件如何前处理、电流/电压的大小、电镀添加剂的选择、光亮剂的应用。

2、电镀溶液循环搅拌技术是稳定和提高电镀的重要环节

电镀生产中，要求较高的镀件均是在流动镀液中完成的。循环搅拌方法不同，效果也不同，有空气搅拌、阴极移动法、过滤机过滤循环搅拌法等等。

3、电镀溶液过滤是提高电镀不可忽视的潜在因素

要提高电镀产品，镀液过滤是不可忽视的潜在因素。必须加大力度进行过滤，镀液越清，电镀越佳。