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镀镍液的配制方法的配位剂和主盐的加入顺序、配制电镀液时应注意的问题、电镀液的维护管理等问题。

　　因不同种类镀层需要的电镀液的成分不同，因此，其配制的具体方法也各不相同，应按具体的电镀液配制工艺和注意事项正确配制。

　　但由于各种电镀液的配制方法和顺序是大致相同，通常遵循以下个基本要求：

　　1配位剂和主盐的加入顺序十分重要

　　(1)在镀槽中添5%左右体积的蒸馏水后，把计算量的配位剂和导电盐类等化学---在搅拌条件下逐渐加入，使它溶解在水中，还应对电镀液及时进行加热或降温，促使化学---全部溶解。

　　(2)把计算量的主盐类化学---溶解在以上电镀液中，还可先在另一容器中用少量蒸馏水调成糊状后再加入。

　　主盐的加入要在加入配位剂后进行，充分---主盐的溶解和配位化合。

　　(3)把电镀添加剂、光亮剂等化学---分别溶解在另外的容器中，再加入以上电镀掖中。

　　(4)补充蒸馏水达到规定体积，调整电镀液ph值后，再过滤、分析凋整、进行通电处理，试镀合格后应正常使用。

　　2配制电镀液时应注意的问题

　　(1)操作人员要穿戴好防毒、防酸、防碱的防护用品。

　　(2)配制等有毒电镀液，要严守安全操作规程。

　　(3)有毒电镀液的配制一定在---通风设备运行的环境下进行。

　　(4)严格执行电镀液配制的工艺程序，遵守各组成物配制的顺序，如配位剂和主盐，酸与水等的先后顺序。

　　3电镀液的维护管理

　　要掌握维护电镀液和去除杂质的方法。电镀过程的操作非常复杂，生产过程中电镀液各组成成分的含量时刻在出现变化，因此，对电镀液进行严格的管理和维护是---得到合格镀层的关键环节。所以，要注意以下几点：

      镍电镀阳极对镍电镀阳极的要求镍电镀阳极在电镀中的主要功能是：· 向电解液传导电流；· 取代在阴极放电的镍离子；· 使电流尽可能均匀地分布在阴极表面。为了满足这些要求，阳极应当具有合适的尺寸、形状和组成，而且其位置能优化电流的均匀分布。在一个---的装置中，阳极将沿阳极棒紧密排列并位于电镀挂架对面。为了避免过大电流流入电镀挂架底部，阳极比挂架略短。同样，将阳极放在远离电镀挂架边缘的地方往往是有益的尤其是电镀槽内的端部挂架，这样可以减小流入挂架边缘的电流，并将零件放在挂架中间，从而比顶部和底部更接近阳极。

    可---阴极电流分布的阳极和挂架放置必须始终保持与阳极棒---的电接触。阳极由镍金属制成以便补充镍离子并简化溶液控制。但在有些情况下必须采用不溶性阳极请参见本章其余部分)。镍电镀阳极材料的种类从上世纪60年代起，预制椭圆形型钢阳极例如铸造碳钢和去极化型阳极已经被装有精炼镍的钛篮取代。精炼镍的形状包括电解镍阴极板正方形切块、通过电铸在金属芯模上制成的圆形、球形珠和通过机械加工压平的圆珠。还有各种尺寸的带状电解镍例如150×600毫米，镍带用一个钛钩悬挂在阳极棒上，钛钩用螺栓固定在镍带上钻出的孔中。但它们的一个特性是，由于处的阳极电流较高，因此随着阳极从底部向上溶解，它的面积不断减小，如图5所示。这造成了阴极电流分布的变化，从而导致工件或挂架顶部的镀层厚度过大，而底部的镀层厚度较薄。而且，阳极缩减为矛形时，处的阳极极化会导致阳极效率较低，因此镍盐和有机添加剂光亮剂和整平剂的消耗量大于预期。

     镀镍液中有机杂质的种类很多，影响也不相同，有的使镍层发雾、发花、变暗，有的却使镍层亮而发脆，还有的使镀镍层产生或产生橘皮状。去除镀镍液中的有机夹杂可以采取一活性炭、高一活性炭等方法去除。

      如一活性炭处理的具体处理方法为：用---调镀液ph＝3.5，向其加人30%的1ml/l～3ml/l，加热镀液至65℃～70℃，搅拌30min～60min；然后再加入3g/l～5g/l活性炭，搅拌30min左右后静置过滤；分析化验调整镀镍液成分及ph值后试镀。

1  复合镀沉积三种方式

1以微粒子为弥散相，使之悬浮于镀液中进行电沉积或化学沉积，这种方法称为弥散沉积法。

2粒子大或重时，让粒子先沉积于基体表面，再用析出金属填补粒子间隙，这种方法称为沉积共析法。

3把长纤维埋人或卷缠于基体表面后进行沉积，这种方法称为埋置沉积法。

习惯上把前两种方法称为复合镀，而把后一种方法称为纤维强化复合镀。

2  复合镀的过程是物理过程和化学过程的有机结合

一般认为，弥散复合电镀时，微粒与金属共沉积过程分为镀液中的微粒向阴极表面附近输送、微粒吸附于被镀金属表面、金属离子在阴极表面放电沉积形成晶格并将固体微粒埋入金属层中等几个步骤。共析出的粒子在沉积的金属中形成不规则分布的弥散相。在纤维强化复合镀中，卷缠的长纤维呈现有规则的排列。化学镀同样可以制备高的复合镀层。

3  复合镀的一些注意事项

微粒向阴极表面附近的输送主要取决于镀液的搅拌方式和强度，以及阴极的形状和排布状况。微粒在阴极表面的吸附受到微粒与电极间作用力等各种因素的影响，如微粒和电极的特性、镀液的成分和性能及电镀的操作条件等。一般来说，只有在微粒周围的金属层厚度大于微粒粒径的一半时，才认为微粒已被金属嵌人。因此，微粒在阴极表面的吸附程度、流动的溶液对阴极上微粒的冲击作用、金属电沉积的速度等都会对微粒在基质金属中的嵌人产生影响。

4  附注

要制备理想的复合镀层，不仅要求微粒和纤维自身稳定，而且还应不促使镀液分解。微粒的粒径或纤维的直径要适当，通常为0.1～10μm，但以0.5～3μm*。此外，适当的搅拌也必不可少。