精密加工工艺服务放心- 源百吉精密机械1

20世纪60年代为了适应核能、-集成电路、激光和航天等技术的需要而发展起来的精度---的加工技术。超精密加工的精度比传统的精密加工提高了一个以上的数量级。到20世纪80年代，加工尺寸精度可达10纳米(1×10-8米)，表面粗糙度达1纳米。超精密加工对工件材质、加工设备、工具、测量和环境等条件都有特殊的要求，需要综合应用精密机械、精密测量、精密伺服系统、计算机控制以及其他---技术。

20世纪80年代至90年代为民间工业应用初期。在20世纪80年代，美国---推动数家民间公司moore spe---l tool和pneumo precision公司开始超精密加工设备的商品化，而日本数家公司如toshiba和hitachi与欧洲的cmfield大学等也陆续推出产品，这些设备开始面向一般民间工业光学组件商品的制造。但此时的超精密加工设备依然而---，主要以机的形式订作。在这一时期，除了加工软质金属的金刚石车床外，可加工硬质金属和硬脆性材料的超精密金刚石磨削也被开发出来。该技术特点是使用高刚性机构，以切深对脆性材料进行延性研磨，可使硬质金属和脆性材料获得纳米级表面粗糙度。当然，其加工效率和机构的复杂性无法和金刚石车床相比。20世纪80年代后期，美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“---制造技术开发计划”对超精密金刚石切削机床的开发研究，投入了巨额资金和大量人力，实现了大型零件的微英寸超精密加工。

尽管---代的变化，超精密加工技术不断更新，加工精度不断提高，各国之间的研究侧重点有所不同，但促进超精密加工发展的因素在本质上是相同的。这些因素可归结如下。

　　对产品的追求。机构运动精度的提高，有利于减缓力学性能的波动、降低振动和噪声。对内燃机等要求高密封性的机械，---的表面粗糙度可减少泄露而降低损失。后，航空航天工业要求部分零件在高温环境下工作，因而采用钛合金、陶瓷等难加工材料，为超精密加工提出了新的课题。

正是因为拥有种种优势，所以精密零件加工才会如此受欢迎，设备组装的时候也能有更适合的领域予以采用，使其价值得到发挥。由此看来，一定要重视精密零件加工环节。

各种不同的零件加工之后我们可以得到更适合自己的零件，因此为了可以让这些产品---地为自己而服务，发挥它的价值，所以很多人都少不了精密机械加工这一重要环节。