催化裂化提升管反应器模拟计算在线咨询 琦昌科技

噎塞发生时的现象

催化裂化提升管反应器模拟计算噎塞事故发生时情况危急,主要现象表现为:

(1)再生滑阀压降迅速下降,一般由35~40 kpa降至15 kpa左右，再---时会---，甚至达到联锁值,使自保动作,从而切断进料，造成非计划;

(2)反应区出口温度迅速降低,一般由505~510 c降至495 c,甚至---;

(3)反应压力迅速下降,一般在10kpa左右,---时会---;

(4)气压机人口流量迅速下降，由3x10+ m/h降至2.2x10m2/h,使气压机进入嘴振区运行,---时会造成气压机抽空;

(5)第二反应区料位、上升,从25%上涨至50%,藏量从5t升至8t以上。如果调节不及时,会加重噎塞的程度。

为了解决这些问题，工业采用加长预提升管高度的办法来解决这一矛盾，现工业提升管反应器预提升段高度大多在2～4m范围，个别装置甚至达到6m左右。但增加预提升高度只能减小催化剂在与原料油接触反应前的“s”型轨迹分布；而对---边壁效应及压力波动效果不明显。安装时，a32430处的固定支架中与支座相连接处的横梁上表面与支座底板下表面之间保持4mm间距，其方法可采用在固定支架横梁的上表面垫一块4mm垫板，再将支座就位，与提升管焊牢，组装完毕后将垫板去掉。目前生产装置的预提升线速大多在1m/s左右，有时为了提高催化剂循环量，将线速提高到2～3m/s，但因预提升速度的提高相应增加了斜管下料阻力，所以预提升线速的提高对循环量的增加并无---。

提升管反应器结焦原因

提升管反应器是催化裂化装置的---，其运行状况不仅关系到装置的产品收率和加工量的大小，而且影响装置的长周期平稳运行。提升管反应器为冷壁式结构，一方面器壁内衬里表面比较粗糙,易于油滴粘附。传统提升管反应器是稀相输送，但是现在也有密度较大的提升管，工业上提升管密度可以达到200kg/m3左右，至于是什么床，这取决于操作气速和催化剂循环量，个人认为操作气速为4-6m/s时，为快速床，8m/s以上为输送床。另--方面涂抹的隔热耐磨衬里的隔热效果---，散热---，导致粘附在提升管内壁上的油滴结焦。这时候需要对提升管反应器进行线路改造升级。

30 30a 30b 滑阀31 31a 31b 再生后的催化剂32 去再生器的循环催化剂33 汽提蒸汽34 档板35 沉降器36a 一级旋风分离器36b 二级旋风分离器37 提升管(27)的出口a 内输送管(25)的直径b 内输送管(25)和提升管(27)之间的空隙空间为气室c 为提升管(27)的直径d1ad1b为提升气体管直径d2ad2b为流化气体管直径d3ad3b为分布环中径，中径是环之内径加上管的直径，f为扩大管(20)的直径n为内输送管(25)出口端直径m内输送管(25)入口端直径h1为扩大管(20)的高度h2为内输送管(25)的高度z为原料油喷咀(28)至内输送管