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金属型材冲压成型过程包含了非常复杂的物理现象，冲压中板料产生大位移、大转动和大变形、材料在冲压中产生的弹塑性变、模具与工件产生的接触摩擦引起的非线---等等。这些非线性现象的综合，加上不规则的工件形状，使得冲压成型过程的计算需要按实际产品规格仔细分析，没有标准，是传统方法无法解决的问题。计算机技术提供了新的辅助方法。要使两个发生冷焊的接触突峰产生较大的切向相对运动，必须先破坏冷焊点。

静态模型尽管能在一定程度上简化计算，但不能用于所有的冲压成型问题的计算，并且可能遇到收敛性问题，因此动态计算模型显示出其重要性。在动态计算模型中，惯性力被予考虑。当模具表面润滑剂充分时，模具与工件间的摩擦力可能与两接触表面的相对滑移速度有关。因此刚塑性材料模型可用来预测冲压成型中应力应变集中区，从而判断可能产生的断裂，也可用来估算零件的厚度分布等。在动态计算模型中，由于出现了速度和加速度这些运动变量，模具与工件间的接触约束条件不再仅与位移有关，还应考虑两接触点间速度与加速度的协调关系。

同时级域法每次都要检验一个接触块是否在两扩展域的相交域内，这个计算过程与一体化算法相比是额外的。如果大多数接触块处于两扩展域的相交域内，那么级域法可能比一体化算法更慢。不同接触搜寻法在同一问题的不同阶段所涉及的计算工作量可能不一样。接触突峰间的局部冷焊现象是接触表面间产生摩擦作用的第二个主要原因。随着接触分析内接触面的增多，主从面法计算工作量小的优势将逐渐减小，而级域法和一体化算法的优势随之增加。

冲压成型过程的计算机设计，每个接触对中都增加了一个虚拟的接触节点即所谓的压型节点，压型节点尽管是一个虚拟节点，但它具有一个普通有限元节点所谓具有的所有属性，如速度、加速度和力等。设压型节点所在的位置，压型节点的运动参数可通过相关公式求得。但压型节点的和节点力的计算就没有这么简单。接触点通过排序后，就比较容易知道哪些接触点处于一个给定的接触块的扩展域内。按一定规则分配到接触块的各个节点上。