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应用连接器在首要地方的原因是配合接口具有可分离性。可分离性的需要性具有很多的原因。它可以使得独立地制造部份或子系统而后装配可在一个主要的地方进行。可分离性也可以使得零件或子系统的维护或升级不必修改整体个系统。可分离性得以应用的另一个原因是可携带性和支持---设备的扩展。

另一方面，定义中的可分离性引入了一个额外的子系统间的界面，此界面不能引入任何”不可接受的作用”，尤其是在系统的特性上不能受电讯的影响，这些影响包括如不可接受的扭曲变形和系统间的信号退化，或者是通过连接器的电源损失，以毫伏损失计算的电源损失，将会成为功能性的主要设计标准，因此主机板的电力需求也将增加。

与冲压阶段一样，连接器的组装也对自动检查系统的检测速度提出了挑战。虽然大多数装配线节拍是每秒一到两个，但视觉系统通常需要为通过相机的每个连接器提供多个不同的检查项目。因此，检测速度再次成为重要的系统性能指标。组装后，连接器的外部尺寸比单个引脚允许的尺寸公差大几个数量级。

     这也给视觉检查系统带来了另一个问题。例如，一些连接器外壳的尺寸超过一英尺并且具有数百个引脚，每个引脚必须具有几千分之一英寸的检测精度。显然，不能在一个图像上执行一英尺长的连接器测试，并且视觉检查系统一次只能在小视场中检测有限数量的引脚。

汽车电子连接器，对材料的要求原来也如此苛刻

? 关于起泡 当暴露在诸如回流焊炉的高温环境中时，零件中的水分往往会迅速转化成蒸汽，导致起泡。起泡会影响装配，并损害组件的力学性能。为避免此类问题，汽车行业对连接器的要求正向jedec msl 1等级1级湿度敏感级靠拢。 虽然现有的一些热塑性塑料可能也符合jedec msl 1等级要求，但由于材料的脆性、弱焊线或低耐热峰值，导致产品在设计时往往需要在性能方面作出妥协。