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工件孔系中心距与编程数据不一致的克服办法

在应用半闭环伺服系统数控镗床或加工中心镗削中心距精度较高的工件孔系时，有时会发现加工后的孔系中心距与编程数据不一致的现象。究其原因，是该数控镗的x轴和y轴的丝杠与丝母出现了磨损间隙，致使工作台和主轴箱的实际运行轨迹与编程轨迹出现了误差。所以，在应用数控镗或加工中心加工工件的多位置孔系编程时，必须考虑机床主轴箱和工作台运行过程中的反向间隙。如在数控镗或加工中心上加工如图1所示行星架中周向均布的3个φ60+0.021 +0mm孔时，通常采用cycie86、holes2编程或极坐标编程，在模态调用方式下，机床主轴直接快速定位到各个孔中心的运行方式下，依次加工这3个孔，但由于机床使用年限较长，其丝杠与丝母反向间隙较大，在定位孔心位置时，工作台存在逆向运行定位的方式，导致所加工的孔距出现了偏差。因为定位孔ⅲ的中心位置时，由于孔ⅰ到孔ⅱ过程中主轴是向左移动的，而孔ⅱ到孔ⅲ过程中主轴却改为向右移动，出现了逆向运行状态，丝杠与丝母的反向间隙导致了运行距离与程序不符的现象，造成了上述问题的发生。为此，可以不采取上述holes2方式或极坐标编程方式的模态定位各孔孔心进行加工。定位孔ⅲ中心时，可以先使主轴的右行距离超过孔ⅱ和孔ⅲ的中心距519.62±0.02mm而实际右行530mm，再左行530－519.62＝10.38mm，克服机床丝杠与丝母的反向间隙，以---被加工孔的位置度。当然，也可采取间隙补偿的方式解决上述问题。

在应用镗床的时候，不论是应用对口镗床、落地镗床、普通卧式镗床还是数控镗床，镗床操作工在镗床工作台台面上，用尖刀通过主轴和加长1刀杆，按照垂直于工作台的t形槽的方向“拉划”几条---为0.5mm的、用来安装和校正工件的参考线，这样能有效提高员工在镗床上安装和校正工件的速度，进一步---产品。合肥升威欢迎您的咨询，我们将竭诚为您服务。

利用这组对称面为基准装夹和镗削工件可以较好地提高工效。将工作台的四个侧面都精铣一下，做备用基准，并测量记录好工作台的长度和宽度尺寸，以备将来铣削工件平面时快速计算被加工工件沿床身纵向导轨方向的尺寸。例如在图2所示工作台侧面应用实例中，将划完加工线的箱体吊放在工作台上，先用直角尺以工作台a面为基准测量箱体的中心线，使在a面的两端分别与箱体中心线的距离尺寸一致。

在卧式镗床上，还可以利用平旋盘和其他机床附件，镗削大孔、大端面、槽及进行螺纹等一些特殊的镗削加工。工作过程中。主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。坐标镗床:具有精密的坐标定位装置，适于加工形状、尺寸和孔距精度要求都---的孔，还可用以进行划线、坐标测量和刻度等工作，用于工具车间和中小批量生产中。其他类型的镗床还有立式转塔镗铣床、深孔镗床和汽车、拖拉机修理用镗床等。