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平面数控内圆磨床系统的特点表现

平面数控内圆磨床系统相对于车床,铣床,数控系统,因为它是对数控系统的特殊要求,近年来,数控技术的帮助下,连续酱磨床砂轮,自动补偿,砂轮的自动切换,工作台,自动变速器和夹紧工件的操作功能,如在平面磨床数控技术逐渐普及,随着半导体集成的不断改进,新系统变得越来越小,在物理结构更紧凑,功能增加了远程通信,远程诊断、多机网络等，windows系统面临的操作界面,添加鼠标、遥控器和其他操作部分。通常选用46#粒砂轮，主要是将切割下来的工件磨到要求的尺寸，达到所需的平面度和光洁度即可。

　　平面数控内圆磨床系统的特点主要表现在以下几个方面:系统可控制轴数标准配置为2轴，可扩展至3轴，再加上液控制;x显示和设定0.001毫米，相对/j对编程，磨床---适用于磨削过程中缓慢的进给和速度平滑的设计，适用于速度的实时调整。位置超差保护，软件/硬件超距保护，驱动报警检测;s曲线自动加减速，减速时间参数，自定义编程主要是用以实现各种逻辑关系;自动砂轮修整和磨削尺寸校正补偿。---的无心外圆磨床，选用---的材质，---材质的无心外圆磨床，延长其使用寿命，并且在工作时的---稳定性，也是源于其---材质作为基础。

　　平面数控内圆磨床系统适用于复杂形状的零件加工,它可以实现计算机控制,消除人为错误,通过计算机软件可以实现精度补偿和优化控制、加工中心、车削中心、磨削、电加工中心的功能库和改变刀,减少夹紧的数量,提高了加工精度,数控机床机械加工设备的特点,提高灵活性。柔性制造不仅适用于许多品种，小批量生产适合批量生产，可以完成两种或两种以上不同的备件加工，增强工件自动变形的功能，可以实现夜间无人操作，柔性制造系统(fms)由多台数控机床(加工中心)组成，具有更灵活的自动化制造系统，包括加工、装配和检验。(2)在操作机器前，操作人员要穿戴好劳动防护用品，并做好相应的准备工作。

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内圆磨床安全技术操作规程

内圆磨床安全技术操作规程

1 必须遵守(磨床安全技术操作规程)。

2 工作前必须检查往复变向阀门是否灵敏---，工作行程是否正确。

3 用塞规或仪表测量工件时必须停车，砂轮与工件要有一定的安全距离。塞规出人内孔用力要稳;防止撞伤手。

4 在磨削内孔时，发生砂轮破碎应立即停机，停止转动后再退出磨杆进行处理。

5 使用工装加工时，工装必须安装正确，装卡牢固，d尖要符合标准并---检查磨损情况及有无破损裂纹。磨削长工件必须采取防弯措施。

6 冷却液主流必须在工件与砂轮接触面上，防止砂轮冷却速度不均匀-。

7 磨削内孔必须按规定使用磨杆，并不得---。

8 磨削偏心工件时，必须加装均重块，---运转平衡。

9 装卸较重工件，应在床面上铺放木板。

10 使用起重设备装卸工件时，必须遵守(安全技术操作规程)。

?什么是数控内圆磨床？

数控内圆磨床主要用于盆齿类及大型轴承套圈类零件内孔、端面磨削，---内孔与端面的精度。是新一代、g效率的生产型机床。机床整个磨削循环均自动完成，操作者仅需装拆工件。 数控内圆磨床用于磨削圆柱形和圆锥形小孔，亦可磨削外圆和端面。工作主轴、内圆磨头、外圆磨头均采用油雾润滑。加工条件有关的因素包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。 数控内圆磨床系统编程功能较强，操作简单易学，并具有多种适应磨削加工要求的特殊功能，可满足用户对多种零件的加工需要。

数控内圆磨床特点

数控内圆磨床为二轴联动立式数控内圆，一次装夹磨削内孔、小端面、多阶孔。

机床内圆磨头采用大功率电动磨头，采用静止变频器驱动。

所有导轨均采用、高抗振性的瑞士施耐博滚柱导轨。

机床控制系统采用西门子，进给轴由西门子伺服电机驱动滚珠丝杆。

工件主轴采用大接触成对角球轴承，工件转速交流变频，无级调速。

机床导轨及滚珠丝杆均由润滑站自动润滑。并有密封的罩壳防护。

机床可配备气缸作夹具动力源的多点节圆定位的盆齿自动夹具及各种夹具。

机床尺寸控制采用定程磨削，可选配光栅尺闭环控制。

冷却液过滤采用磁性加纸质的精密过滤装置。

?内圆磨床和外圆磨床有什么不同之处

内圆磨床和外圆磨床在汽车制造、机械加工等领域的工件加工磨削中是非常常用的，两种磨床的工作原理、磨削方法、类型划分等方面磨床的不同。               

工作原理

普通内圆磨床主要用于工件内孔表面的磨削，在圆柱、圆锥体形状的工件生产中应用广。

内圆磨削一般以端面或外圆作为定位基准，装夹在卡盘上进行磨削，将内圆磨具偏转一个圆周角就可以完成对内圆锥面的磨削。内圆磨削的直径一般较小，因为受到工件孔径的---，这点与外圆的磨削不同。所以为了在砂轮与工件接触面积较大的情况下---工件的，内圆磨床使用的砂轮一般较软。电机定子有内压，并被改变为外部压力，磨削主轴由微三角皮带驱动。砂轮在直径小，伸出长度大的情况下，会很容易造成损坏，所以在深孔磨削时要非常注意，以免影响生产效率