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挤出机真空口冒料的原因及其解决方法

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如果排气口处的螺杆仅部分充满，排气口仍然冒料，那么排气口的设计就存在一定的问题。排气口应该比滚动的料流要宽，以-排气口不被熔体堵塞。同时，排气口的开度也不应太大，这样可减少熔体停留时间以及料流的膨胀时间。在正常操作情况下，螺槽半充满，这时排气口为常压，事实上滚动熔料中仍有压力，压力约为 0.21 ～ 0.35mpa 或者更高，-使排气口处的熔料膨胀。这样排气口在设计时就应考虑到物料正常的粘弹性膨胀，否则，部分滚动的料流就会被“挂住”，堆积在分流元件处。 熔体料流膨胀多少由它通过排气口的时间来决定。其作用效果：a、正向时，头数越少，挤出输送能力越大，扭矩越大，混合特性也越优，但剪切作用越少。停留时间长，膨胀大。停留时间又由螺杆转速及排气口的大小来控制，提高螺杆转速可减少停留时间。这就是低速挤出比高速挤出冒料-的原因。

不过，排气口开度越大，停留时间也越长。当熔体在排气口堆积时，它将堵塞排气口，解决的办法就是改变排气口的开度以满足熔体在排气口处的正常膨胀。如果滚动料流膨胀 5 ～ 10mm，则排气口所开的-应至少为 5 ～ 10mm。

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在挤出过程中，物料由玻璃态转化为熔融态的过程，除搞好物料塑化所需热量与所供热量的平衡，使物料完成理想的塑化外，熔压也是一个十分重要的控制指标。由于物料在挤出过程中受口模阻力、螺杆各段压缩比的影响，本身不是以常压存在的。不同口模，螺杆各段压缩比基本是恒定的，不可变的。给料速度随挤出速度同步提高或降低，由于给料段螺杆物料容积不变，仅是因速度增加或减少，导致的熔压变化。螺杆各段压缩比也只是对各段螺杆物料压力进行分配与调整，不可能增加或减少熔体在挤出过程中的总压力。

总压力调整主要依靠挤出速度、给料与w挤出速度比等工艺方法进行。调整挤出速度、给料与挤出速度比不仅是调整挤出温度的重要措施，也是调整调整熔体压力与挤出效率的主要措施。

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啮合式异向旋转双螺杆挤出机，因其有-的混合塑化功能，其特点是pvc粉料直接成型加工。如改变螺杆的几何结构，还可以用于其他物料的成型加工，但它的强项还是pvc成型加工。根据塑料截面的尺寸大小，确定挤出量，再由挤出量来选择双螺杆挤出机的规格。第二，第2阶螺杆的送料量必须大于-阶螺杆，以使第2阶起始处螺槽未充满，这样就可使排气口处保持常压。在塑料加工成型工艺条件基本相同的情况下，锥形双螺杆挤出性能适应较大的机头压力，平行双螺杆挤出性能适应较小的机头压力。