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深孔加工的分类 :

 深孔加工可分为一般深孔加工钻．镗等，精密深孔加工行磨，滚压等和电深孔加工电火花，电解等．本节主要介绍一般深孔加工的分类方法．１ 按加工方式分类 １ 实心钻孔法：毛坯无孔，采用钻削加工出孔的方法 ２ 镗孔法：以有孔，为提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法 ３ 套料钻孔法；用空心钻头钻孔，加工后毛坯中心残存一根芯棒的方法２ 按运动形式分类 １ 工件旋转，刀具作进给运动．(例如,bta) ２ 工件不动，刀具旋转又作进给运动 (例如.模具类机床) ３ 工件旋转，刀具也作相反方向旋转又作进给运动. (例如.轴类机床) ４ 工件作旋转运动与进给运动，刀具不动，这种形式采用不多 ３ 按排屑方式分类 (１ 外排屑；能够方便的加工各种形式的深孔,对于特殊深孔，比如交叉孔，盲孔及平底盲孔等也能-的解决。切屑从刀杆外部排出．切屑沿刀杆外部向后排出，切削液从钻 杆内部进入. (例如,枪钻) ２ 内排屑：切屑从刀杆内部排出，切削液从钻杆内部进入 (例如 bta) ４ 按加工系统冷却，排屑系统分类 １ 枪钻系统． ２ ｂｔａ系统． ３ 喷吸钻系统． ４ ｄｆ系统．

深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施

在深孔加工的过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。 　　

1、存在问题：孔径增大，误差大 　　

 1产生原因 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；乳化液的成分：矿物油50－80%，脂肪酸0－30%，乳化剂15－25%，防锈剂0－5%，防腐剂<。与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 　　

 2解决措施 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；操作机床要十分细心，要做得手到眼到，防止旋错旋纽、按错按键，机床移动进程中要注意观察是否会与工件或夹具相撞，濒临工件时要下降进给倍率。注意正确操作。 　

深孔加工中，加工工件出现各种问题的情况是很常见的，其中的原因和解决措施也是多种多样的，我们今天着重介绍的是绞出的内孔不圆这一问题。  导致深孔加工的内孔存在绞出不圆的情况，其原因有以下几种：绞刀主偏角过小；绞刀过长，刚性不足，绞削过程中发生震动；绞切削韧带较短；绞孔余量较偏；内孔表面有气孔或者砂眼；内孔表面有缺口或者交叉孔；机械上的主轴轴承松动，没有导向套；绞刀与 导向套配合间隙过大，薄壁工件装夹过紧，导致卸下后工件变形。  面对以上可能导致深孔加工内孔不圆的原因，厂家也给出如下解决措施：对于刚性不足的绞刀，可以采用不等分齿距的绞刀，采用刚性联接安装绞刀，并增大主偏角；选择合格的绞刀，并控制预加工工序的孔位置公差；-毛坯合格；采用不等齿距的绞刀，导向套要求较长、较精密；钻头在钻孔时，钻头要垂直入钻，如果钻头入钻时不垂直，钻头也容易折断。采用等齿距绞刀绞削较为精密的孔的时候，对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙使用恰当的加紧方式，减小加紧力。