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什么是cbl型裂解炉

cbl裂解炉是我国在20世纪90年代，北京化工研究院、中国石化工程建设公司、兰州化工机械研究院等多家单位，相继开发的高

选择性裂解炉。cbl裂解炉的对流段设置在辐射室上部的一侧，对流段顶部设置烟道和引风机。对流段内设置原料、稀释蒸汽、

锅炉给水预热、原料过热、稀释蒸汽过热、高压蒸汽过热段。稀释蒸汽的注入：二次注汽的为i、ⅱ型，一次注汽的为ⅲ型。主要特点是将对流段中稀释蒸汽与烃类传统方式的一次混合改为二次混合新工艺。一次蒸汽与二次蒸汽比例应控制在适当范围内。

采用二次混合新工艺后，物料进入辐射段的温度可提高50℃以上。这样，当裂解-不变时，裂解温度可降低5℃-6℃，辐射段

烟气温度可相应降低20℃-25℃，管壁温度下降14℃-20℃，全炉供热量可降低约10％。供热采用侧壁烧嘴与底部烧嘴联合

布置方案,侧壁烧嘴为无焰烧嘴，底部烧嘴为油气联合烧嘴。该炉具有裂解选择性高、调节灵活、运转周期长等特点。

裂解炉裂解反应可分为几类？

裂解反应可分为两大类：初级反应和二级反应。一种反应涉及将大分子分解成自由基(稳定基团)，然后将其重新组合以形成新的分子，包括烯烃(乙烯，和-)。二级反应之后是单一反应，其中通过烯化合成大分子和氢。因此，重要的是快速冷却裂化的馏出物以避免不希望的二次反应。将裂解气体快速冷却低反应速率的温度使乙烯的产率化。炉管中典型的裂解炉馏出物反应时间为0.15，并且过期0.20秒。馏出物的淬灭在离开反应区的0.01秒内开始。

　　高温和低烃分压有利于单一反应。烃分压是烃分子分开多远的量度。低烃分压(烃分子彼此分离)对于获得高乙烯产率是-有利的，这是在裂化过程中使用稀蒸汽的一个原因。尽管稀释蒸汽的引入使焦化反应化，但裂化过程仍然产生一些焦炭，并且裂解炉和热交换器必须定期散焦。这是通过烧焦蒸汽/空气混合物来实现的。

　在相同的裂化条件下用不同的起始原料获得不同的乙烯产率。通常，具有较轻(比重)和较低沸点的乙烯的产率较高。

　将稀释蒸汽注入烃进料中以降低烃的分压，化焦炭的沉积。烃分压越低，所需产物组分产率越高，裂解炉和下游传输线热交换器中的焦化越慢。

　　稀释蒸汽的值取决于原料的类型及其性质。通常，较轻的原料需要较少的稀释蒸汽。由于以下原因，不加区分动稀释蒸汽流：

　　o导致更高的管压力，其将部分抵消由较高蒸汽/烃比产生的较低烃分压。

　　o的较高线速度将促进铸造裂解炉管铸造组的交叉接头的侵蚀。

　　在o蒸汽增加到一定值后，蒸汽对乙烯产率的增加不会增加。

　　在辐射段炉管的出口温度高的情况下，乙烯活性高且不稳定。为了避免由于二次反应引起的乙烯损失，必须通过尽可能快地冷却离开炉管的裂解气来减少二次反应。这是在淬火换热器中完成的，该换热器切割馏出物，即选择性线性热交换器(sle)。

乙烯裂解炉的焦化机理

乙烯裂解炉的焦化机理：在裂解炉操作过程中存在三种焦化机制：催化焦化，自由基-焦化和沉积焦化。催化焦化通常发生在炉管操作的初始阶段，主要是在辐射段炉管中催化形成金属如ni和fe。焦化特性由纤维结构，隔热性能和管壁表面上的活性中心的数量决定。分子量小于100的，乙烯，-，，己基和酚基倾向于引发新的自由基，并且不饱和基团也易于引起自由基焦化，这增加了炉管表面的结焦。 。

    自由基的活性取决于气体组成，温度，压力和流量。芳烃在高温下反应形成高分子焦油，其进一步沉积形成固体焦炭。芳香族缩-化受原料的芳香族含量的影响。分析焦化过程。初始焦化主要基于催化焦化。焦化沉积物快速沉积，并且自由基焦化的表面积增加。表面的不均匀性增加了沉积焦化的机会和速率。当在金属颗粒下形成碳纤维时，金属颗粒升高以在其上沉积更多的碳，并且碳纤维继续生长。自由基焦化被碳纤维表面包围，并且粘性焦炭沉积在碳纤维之间，逐渐形成固定的焦炭，导致炉管表面结焦。

　　通过在裂解炉中的短停留时间，高温，低压降和优化的稀释蒸汽/烃进料比，提高烯烃产率使焦炭形成化。 usc裂解炉系统具有这些特征，旨在产生产量的乙烯和其他有价值的副产物，同时地减少不需要的组分。高转化率下的裂解需要较高的裂解温度，这导致路径的焦化，-是当炉管壁局部过热时，壁膜附近的过热区中的反应温度更容易分解。

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