道滘模内热切加工价格在线咨询「亿玛斯自动化」
模内热切技术作为一项-的注塑加工技术,在欧美早已得到了普及应用。国外许多塑胶模具厂商所生产的模具50%以上采用了模内热切技术,部分模具厂商甚至达到80%以上。而在中国,这一技术在近几年才真正得推广和应用,一些企业也已经开始使用模内热切技术。
近年来模内热切技术在中国的逐渐推广,这很大程度上是由于我-力成本的增长与产品品质的升级,在欧美,注塑生产已经依赖于模内热切技术。可以这样说,没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势,这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变。
模具被受力于切刀弹簧,将油缸与切刀退回,动作完成一个周期。因为这样技术原理,实现了模具料的切除,改变了产品注塑生产工艺,讲注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。
模内热切技术——作为一项-的注塑加工工艺,很早就被其他使用。由于模内热切模具具有很多优点,如模内浇口分离自动化降低对人的依赖度,机械化作业降低产品人为品质影响,产品自动化生产降低成型周期提高生产稳定性等,因此在国外的发展比较快尤其欧美等人力成本较高的。那在模具设计时如何选用模内热切呢?
通常塑料件在注塑成型后,料头和产品通过浇口相连,工人需要对浇口进行修剪处理,劳动强度大,浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,对于模具行业来说,提供一个准确的设计方案起着事半工倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供好的设计方案,否则就会出现油缸力量不足,切刀切不断产品,切刀回位不顺畅等一系列问题。
现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时料已经冷却,剪切后的浇口面不平整美观,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。另外,现有技术模具内无法实行自动剪切,其原因为,一是以往的油缸体积过大,模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装;二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。
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