大型弹簧钢片采用超音频感应淬火设备进行热处理的工艺分析
大型弹簧钢片的材料为厚度3mm的65mn热轧弹簧钢板，其化学成分以及金相组织符合设计要求，热处理后硬度在43-48hrc，平面度≤0.7mm，脱碳层≤0.3mm，表面无裂纹等外观缺陷。2、为减少变形和细化组织，采用中频淬火炉加热时，时间要短，温度要低，这样可明显减少其变形与翘曲等。为满足上述要求，采用超音频感应淬火设备进行热处理，效果-。
根据65mn具有-淬透性的特点，厚度3mm的薄板采用油冷即可获得要求的硬度和组织性能。淬火采用超音频感应淬火设备进行，用4t的淬火压床喷油冷却，硬度-63hrc，再进行加热回火。齿轮出现软点缺陷的原因及对策如下：1、齿轮表面局部脱碳、锈蚀或附着有脏物如涂料，淬火时未脱落，导致局部冷却速度太慢，为此，我们应采用机械加工去掉脱碳层，清洗干净齿轮表面，按要求部位认真涂覆防渗涂料。但由于该钢片的φ466mm的外边缘与φ17mm孔之间、φ112mm圆周与φ13mm孔之间冷却先于其他部位，因此是淬火应力集中的部位，冷却后的畸变很大呈s形，在350-380℃回火压紧过程中，上述部位出现裂纹。
分析裂纹产生的具体情况：首先为机械加工应力的影响，φ17mm、φ13mm孔均是在热处理以前已经冲出，在粗磨过程中磨削量过大，两面在磨削过程中均存在较大的机械加工应力，热处理前未及时消除。由于淬火钢中的马氏体和残留奥氏体都是亚稳组织，具有自发转变为稳定组织的趋势，因而将引起工件的性能、尺寸和形状的改变，通过回火可促使这些不稳定组织的转变，达到稳定组织与尺寸的目的。热应力的影响，该钢具有过热敏感性，淬火过程中产生较大的淬火应力，脆性增加，要消除淬火后产生的热应力与组织应力，必须及时回火以降低硬度和脆性，提高弹性-、塑性和韧性等，同时该钢具有第二类回火脆性，应在回火结束后快冷，对其进行400-450℃的回火，是为了满足显微组织和硬度的需要，而此时已经将引起钢片微塑变的主要因素消除或明显减弱。
为了获得要求的硬度、组织、变形量，对粗磨后的钢片增加500-600℃的一边高温回火，其目的是消除磨削时存在的加工应力；-的是此工艺适合大批量-生产，可以-提高工人的生产效率。针对淬火应力和脆性大的具体情况，将淬火加热温度降低10℃左右，采用4t压床喷油冷却，减小淬火应力；提高回火温度，加快其组织转变的速度以及提高回火后的冷却速度；以及改进设计结构等。
浅析锉刀采用高频淬火机进行热处理的具体工艺
锉刀是用于锉光工件的手工工具，主要用于对金属、木料、皮革等表层做微量加工。在工作过程中，锉刀要承受-的摩擦力，为此，生产上要求锉刀具有高的硬度、高的耐磨性和高的使用寿命。为满足工作的需要，采用高频淬火机进行淬火热处理，效果-。
一、技术要求
锉刀要求高的硬度和耐磨性。通常用t12钢制造。热处理的关键是防止齿部淬火脱碳和要求有熟练的矫直技术。
锉刀的技术要求如下:
硬度：刃部64-67hrc，柄部≤35hrc。
淬硬-：齿尖以下>;1mm。
金相组织：马氏体<3级，齿部无脱碳层。
畸变：弯曲＜0.1mm/100mm。
二、热处理工艺
锉刀的热处理工艺路线为：加热一冷却一热矫直一冷透一清洗一回火一清洗一检查。
为防止锉刀淬火加热时氧化、脱碳，可采用高频淬火机进行快速加热。其中，淬火温度750-790℃，冷却介质为低于30℃的盐水或清水，回火温度160-180℃。
三、工艺说明
1小锉刀采用较高的淬火温度，在碱浴中冷却。
2淬火热矫直系指锉刀在水中冷却到180-200℃，取出在水槽边手工矫直的方法。要准确掌握水中冷却时间，出水过早，会因自热回火降低表面硬度；出水过晚，则因锉刀完全淬硬，增加矫直困难，甚至造成裂纹或折断。溢流阀滑阀的材料为45钢，技术要求为：硬度55-60hrc，淬硬层-3-3。锉刀应在短时间内矫直好，然后完全浸入水中冷透。
球墨铸铁曲轴采用中频淬火机进行热处理的具体工艺
铸铁成分、铸造和热处理对球墨铸铁曲轴的性能影响很大。铸态球墨铸铁不允许有石墨飘浮、皮下气孔和疏松等缺陷，球化分级按gb9441《球墨铸铁金相检验》评定，一般应不低于4级。为满足工作的需要，球墨铸铁曲轴采用中频淬火机进行热处理。
球墨铸铁曲轴主要采用正火处理。为提高球墨铸铁曲轴的力学性能，也可采用调质或正火后进行表面淬火、贝氏体等温淬火等工艺。感应加热表面淬火的方法与锻钢曲轴相似，但加热速度应稍低些一般为75-150℃/s。榔头头部与尾部的用途不同，头部是用于锤打别的物件，所以要求较硬、耐磨，但不得开裂。淬火加热温度可取900-950℃，自热回火温度约300 ℃。 经此处理后的表面硬度可达52-57hrc。球墨铸铁曲轴经圆角、轴颈同时感应淬火后疲劳强度有-提高，但由于球墨铸铁组织不同于钢，疲劳强度提高的幅度不如钢一般提高30%左右，而钢可提高一倍以上。
本文简单介绍了球墨铸铁曲轴的感应热处理工艺，希望对您的工作有所帮助。如果您想了解详细的信息，可以看看热处理方面的书籍，相信会有很大的收获。
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