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压铸模具填充过程熔融金属流动时的运动现象

压铸模具填充过程 　熔融金属流动时的运动现象，被传热过程复杂化了，传热过程形成的浇口系统和型腔的温度场的变化，使金属的粘度也随着时间的变化沿金属流的横截面积和长度发生变化.因此.可以把熔融金属在浇口系统和型腔中的运动比拟作具有可变枯度的、受过加热的粘滞液体的运动。 因此，压铸填充过程中，熔融金属的运动与一段液体的运动有着-上的区别。这些区别如下所述: 1)压铸填充过程中流动的液体是一种可变粘度的热枯滞流体的熔融金属。 2)这种熔融金属是在压力、速度都-的条件-动(填充)的。 3)在-短促的时间内填充复杂形状的立体空腔(型腔)。 4)在填充时，由于热交换的传热过程。使流动的运动机理复杂化了。 5)填充过程中由于热交换产生金属的凝固。 6)立体空腔(型控)内有气体存在。 7)压铸填充过程中.湍流难以避免，金属流包卷气体的现象-。

压铸模具材料介绍及对策

压铸模具材料介绍 压铸模*广泛使用的材料是h13,skd61,8407等，但由于压铸件的大型化其所需的模具也向大型发展，为了抑止模具的淬火变型和裂纹，需开发提高韧性的低变形急速冷却技术，提高模具材料的韧性水平。提高压铸的生产效率和降低成本需高循环周期运行，高循环运行与过去的模具相比由于冷却不足而加大了热负荷，使模具的表面温度上升从而使热裂提早产生。由于内部冷却孔的增加和更接近型腔，内部冷却孔与型腔面的温差使拉张热应力负荷增大刚性降低，而易产生应力腐蚀裂，使水漏连结到型腔从而降低了模具寿命。因而需要开发比skd6l更能提高寿命的新型材料。

压铸模外形和安装部位的技术要求

压铸模外形和安装部位的技术要求: 1各模板的边缘均应倒角c2，安装面应光滑平整，不应有-的螺钉头、销钉、毛刺和的痕迹。 2在模具非工作表面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下的内容：产品代号、模具编号、制造日期、和模具制造厂家名称或代号。 3在定、动模-别设有吊装螺钉，较大的零件(***25kg)也应设置起吊螺钉。 4模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和-**严格检查。 5分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔多应堵塞，并且与分型面平齐。 总体装配精度的技术要求： 1模具分型面对定、动模板安装平面的平行度， 2导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度. 3在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但控制在0.05～0.10mm范围内。 4推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许-型面，但不大干0.1mm。复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。 5模具所有活动部件，应-位置准确，动作-，不得有卡滞和歪斜的现象，要求固定的零件不得相对窜动。 6浇道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5o，表面粗糙度ar不大于0.4μm。 7滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，开模后定位准确-。 8合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不大于0.05mm(排气槽除外)。 9冷却水路应畅通，不应有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。 10所有成形表面积糙度ar不大于0.4μm，所有表面不允许有、擦伤和微裂纹。

压铸模具表面处理原理

压铸模具是模具中的主要类别。敏捷开展在中国的汽车和摩托车行业，压铸行业迎来了新的时期开展。同时，也提出了更高的要求，对压铸模具寿命的机械功能。时代的进步，从时间知足单纯依靠信息的新模具的使用功能要求使用的仍然是难以内容，有-将各种外观和处置能力，压铸模具的外观处置侧身人才达到压铸模具，-和高寿命的。各类模具，压铸模具任务的前提下，是苛刻。