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轮毂电泳涂装线实际生弊病原因

当前，在车身、零部件的制造工艺过程中，为提高涂装、降低成本，大多采用了阴极电泳漆作为涂装与防腐处理的底层涂料。电泳涂装可以对工件的内腔、夹缝等部位进行涂装，---提高这些区域的防腐性能。

汽车轮毂属于典型带有夹缝的工件，在生产线上常有轮毂夹缝、焊缝等处前处理转化膜出现返锈，转化膜不完整现象。电泳后轮毂夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质流挂的存在。另外，电泳后的轮毂长时间放在室外后，有时会从轮毂夹缝处流出黄色锈水。在生产中，轮毂夹缝越小，越易出现此类问题。

轮毂电泳涂装线实际生弊病原因

1除油不---。从工艺上看，预脱脂、脱脂两道工序，有喷淋和浸渍，对一般工件是完全可以除去工件上油污的，但从实际效果看，却存在夹缝等处除油不净现象。

2残留酸根离子的影响。轮毂在酸洗时，由于无机酸根离子半径很小，极容易渗到轮毂夹缝内部，在后道水洗时也较难以清洗干净，这些酸根离子就成为腐蚀的---。

3转化膜方面轮毂夹缝里若ph偏高，工件、溶液界面发生酸碱中和反应，阻碍甚至停止转化初始反应，不易或不能形成转化膜。夹缝里若ph值偏低，引起金属腐蚀的加速、加剧，导致转化膜变差。

分片电泳解决客车电泳难题一

电泳在客车行业应用案例：1999年牡丹集团在中巴线引进阴极电泳工艺；2003年沈飞日野建造真正意义的大型客车整车阴极电泳涂装生产线；在这之后，中大、厦门金旅、宇通客车、福田欧辉、海格客车等整车电泳线也先后建成并投入使用。

１分片电泳工艺简介

客车行业的电泳涂装技术应用存在以下２个问题:1电泳涂装设备复杂，占地面积大，投资---，能耗量大；2客车车身长12 m、宽2.5 m，电泳槽容积达到300m3以上。而客车生产量普遍较小，电泳槽更新周期长，槽液维护困难。客车整车电泳高昂的投资、电泳槽液的更新维护让其他中小客车厂望而却步。为了解决以上问题我们采取客车骨架分片电泳，然后再用组焊的方式，可使电泳槽容积降低至150 m3，电泳槽更新周期缩短一半，实现了阴极电泳技术应用于客车行业，这对于客车骨架防腐工艺带来---性的变革。具体工艺是：预脱脂***脱脂***水洗***水洗***表调***磷化***水洗***纯水洗 ***电泳***uf1***uf2***纯水洗***转挂***烘干***强冷。

前处理及电泳后冲洗采用封闭式结构，喷浸结合的处理方式。脱脂剂是适用于钢铁、镀锌钢板等磷酸盐皮膜化成处理前进行清洗的低温无磷型碱性脱脂剂，本脱脂剂与原有含磷碱性脱脂剂具有同等的脱脂性能。表调剂---的液体表调剂代替传统的钛胶体技术制品，有较高的稳定性，以及受工业水硬度的影响小。

磷化采用磷酸锌系药剂，并预留以后改造为处理工艺。电泳液采用稳定性好的黑色环氧树脂阴极电泳漆。电泳烘干采用直通式烘干室，采用热风循环的加热方式。烘干热源为，废气直接燃烧后余热再利用，减少的使用量，并且达到要求。前处理电泳机械化运输系统采用plc控制的空中行吊、电泳烘干采用板式带带托架输送系统。焊接车架及车身骨架及漆后车架的输送采用汽车运输至车间的转挂区内，上、卸件采用电动单梁起重机。

车架阴极电泳技术浅析二

电泳线出现的问题及改进措施如下：

(1)车架局部缩孔现象。推测原因：心车架前处理脱脂不---或清洗后悬链带动车架前进过程中又落下油污和尘埃；槽液中因车架前处理不---而混入的油污，漂浮在槽液面，导致漆面缩孔；

烘干室的空气及循环风中含有油分；＠涂装环境空气中可能含有油雾有机硅物质等污染杂物；槽液的灰份低。改进措施： o加强车架的脱脂工序，使用除油剂提前进行表面除油，提高预脱脂工序游离ph 值； 在槽液循环系统过程中加过滤袋， 除去槽液中的油污； ---烘干室环境和循环热风干净不含油分；保持涂装环境清洁； 提高槽液的灰份，颜基比适当。

(2)车架漆膜厚度不稳定， 有时较薄低于工艺要求。推测原因： 心涂装电压、槽液温度、槽液配比过低；涂装时间短；被涂物通 电---； 电泳槽液的ph  值偏低。改进措施： 心提高涂装电压和槽液温度，优化槽液配比，添加调整剂；加长涂装时间；根据槽液成分适当添加，清理挂具---被涂物通电---；提高电泳 槽液的ph 值。

(3)槽液串槽从前工段带入， 车架夹层溢液造成局部结块。推测原因：心吊耳少流水孔；纵梁兜液或槽液流不尽；＠夹层存有电泳液烘干时爆喷。改进措施：心增加吊耳流水孔； u 型轨在各槽池设置高低不平，悬链带动车架进入下一个槽池前使工件倾斜沥水；增加出槽吹水工序。

      为了更针对性的解决车架电泳出现的问题，多次实验，----，修改工艺参数。经过验证，针对这些问题提出的技术改进和工艺文件的---，并对涂装工艺、涂装设备、涂装管理综合调控，车架电泳稳定---，涂装达到了国内---水平。

商用车底盘零部件锈蚀的影响因素一

1 商用车底盘零部件的涂装技术要求

商用车底盘零部件对耐盐雾性、耐油性、耐水性、耐酸碱性和机械性能等有较高的要求，消声器和排气管等零部件同时还有耐高温的要求。另外，从商用车整车装配完成到交付给客户使用前有一定的周转周期，因此产品对耐候性也有一定的要求，一般来说，耐紫外线能力介于普通轿车底盘零部件与工程机械之间，车架及其上部直接的油箱、储气筒和空滤器等零部件的耐紫外性能要求更高。

2 商用车底盘零部件常见的涂膜缺陷

商用车底盘主要零部件根据涂装工艺特点大致可以分为车架、冲焊件、排气系统、铸锻件、传动系统和标准件等类别。基于零部件的品种杂、规格多、体积/大、结构多样等特点，必须按照相应的涂层 标准要求采用适当的涂装工艺，在---各零部件防锈和便于施工的同时控制生产成本。

3 商用车底盘零部件涂膜的影响因素

3.1 涂装材料

1双组分聚氨酯涂料

由于以前经常采用的铁红黑环氧底漆和改性醇酸漆等可低温烘干或自干型的油漆在防锈和耐候等方面的作用有限，因此目前普遍采用双组分聚氨酯涂层体系+低温烘干的工艺，主要是为了提高涂膜的附着力、硬度和耐候性能。

2耐高温涂料

大量验证试验表明有机硅耐高温涂料能够满足排气系统耐高温和耐盐雾等性能要求，但市场调查发现满足商用车底盘涂层标准的耐高温涂料还是比较少，因此必须进行严格筛选；同时，有机硅耐高温涂料大多为银粉漆，涂料本身遮盖力较强10 μm左右即可实现完全遮盖，很难---整体膜厚***40 μm的要求；另外，有机硅耐高温涂料对排气系统中的铸件和法兰等表面粗糙度较大零件的性能---并不是非常理想。所以对客户要求较高的产品以及出口的整车产品，采用镀铝排气管或达克罗等新工艺。

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