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注浆管管装置

注浆管材采用特殊型胶扣固定在平坦基准面上，固定不动间隔宜20~30厘米；支撑点沿注浆管材两侧交叠设置，-注浆管材与混泥土主体结构之间不动。

当工程施工长度超过5 m时，单独采用注浆管作为沉降缝防潮措施，相邻各段交叉搭接，搭接长度不小于5 cm；两种防水胶配合使用，相邻各段注浆管无需搭接，但其尾端间隔不超过25 cm。

注浆管的回转半径不宜小于15厘米，回转半径应轻，不能有折边；

灌浆管材必须紧贴农村-，各部分不能悬空；覆盖灌浆管材的混泥土的薄层厚度不得小于50毫米；

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引出缝与灌浆软管之间的间距为20~30厘米，引出端应设置在便于接近的位置；混泥土中小的一段灌浆软管埋入缝应与构造钢筋连接牢固。

注浆管路安装完毕后，如有破损，应将破损部位移除，并在切除部位两侧重新安装注浆软管；对于已安装注浆软管的注浆管路，应将其与两侧原注浆管路搭接，合理的搭接长度不得小于2~3厘米(即出浆段距离)

注浆管材安装完毕后，施工现场应注意修理成品，防止损坏；对施工现场注浆管材进行周边包扎或电焊焊接建筑用钢筋时，应采取临时阻隔措施。

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混凝土注浆应快速连续。灌装之前要落实混凝土设备的搅拌能力、输送能力和沿途的交通状况，采取相应措施，-整个灌浆过程快速连续，-在-混凝土初凝前灌注完毕，如灌浆时间过长，可考虑加入缓凝剂，如运距较远，等待时间较长，一般长于30 min，需要采用混凝土罐车运输，且运输过程中的混凝土罐车应低速运转。不然的话，先浇入的混凝土和易性变差甚至达到初凝，将阻止后浇注的混凝土从导管中流出，堵塞导管。灌流应匀速，否则可能在导管内产生窝气，造成堵塞。

钻孔要。浇筑混凝土之前，应严格检查各种泥浆指标，-泥浆比重、含砂率、粘度达到规范要求，即泥浆比重不大于1.1，否则会加大翻浆难度，含砂率控制在2%以内，否则易发生沉淀，使粘度控制在17~20 pa. s之间，粘度过大，太难沉淀。桩的沉淀层厚度小于150 cm时不超过30 cm，否则在灌注过程中容易产生沉淀，灌注阻力增大，造成导管堵塞。滤网在漏斗口加过滤网，避免大块石头或混凝土中掺杂的丝织品进入导管，造成卡管。

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施工控制要点1、加强控制范围(1)根据设计要求，严格控制小导管的长度、开孔率、安装角度及方向。(2)小导管尾部必须有密封孔，以防止漏浆。2、-灌浆效果(1)浆料必须配比，满足设计要求。(2)灌浆时间和灌浆压力应根据试验确定，并严格控制灌浆压力。通常情况下：改性水玻璃浆、水泥初压压力宜为0.1~0.3 mpa，砂质土的终压压力一般不超过0.5 mpa，粘质土终压压力不应大于0.7 mpa。水杯-水浆的初压压力宜为0.3~1.0 mpa，终压力宜为1.2~1.5mpa。(3)应对灌浆施工期进行监测，检查项目一般都有地面隆起、地下水污染等，-要采取-措施，防止浆液溢出或超出灌浆范围。

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小型管道制造用φ42 mm钢管制成，沿管体内每20 cm钻φ8 mm孔，在其周围布设有浆孔，前端闭合并制成尖形，以便顺利插入导管孔中，当围岩松软时，用锤击直接打进2小导管安装采用yt-28风钻开孔，开孔直径50 mm，并用吹管吹出砂石。采用yt-28风钻冲击法将小导管顶入孔内，或直接锤击插入钢管。在导尿管口周围和工作面上用塑料泥堵住裂缝三次灌浆为了防止压裂工作面，注浆口的高压力严格控制在0.5 mpa以内。对浆液速度进行控制，一般每个导管双液总流量控制在30 l/min以内。计算了每个导管的注浆量，当压力升高时，流量减少，虽然注浆量达不到计算值，但孔压已达到0.5 mpa时停止注浆。其基本构造如下：钻装导管***双液注浆***挖孔***吹孔装药***放炮***处理危石***喷普通砼处理够3.5米喷普通砼***打锚杆立钢制渣***挖钻***挖钻***吹孔装药***放炮***处理危石***钢质。

如注浆区域在桩底，则浆液先在桩底劈开并渗入，使沉渣和桩端附近的土体密实，产生“扩底”效应，使端承力提高，如在桩底处的沉渣区，也同样出现“扩底法”。试验结果表明，桩底注浆后不仅桩的端承力有所提高，而且桩端以上5 m以上的桩侧摩阻力也得到了很大的提高。若桩侧某段面注浆，同一断面以上一定范围内的桩侧摩阻力也有明显-。

压浆管道随钢筋笼一起下放，焊接牢固，与钢筋笼主筋点-牢固。每个桩的桩底设2根压浆管，桩径不大于1200 mm的桩，2根压浆导管应沿钢筋笼圆周对称布置；桩径大于1200 mm的桩，宜对称地设置3根压浆导管，具体根据设置要求来定。为提高注浆效果，应根据地质及承载力要求设置桩侧注浆。桩侧注浆按要求设置桩侧注浆的位置和次数，一般从桩底上向上8~12米处设桩侧注浆，间距宜在8米左右。压浆管间采用扣件连接，避免了焊接。压浆管底端宜伸出钢筋笼15厘米以上。每次卸下的压浆管应进行试水试验，如发现水柱、水柱消失，检查压浆管有无砂眼，丝扣接头是否密封。