零件去毛刺机生产厂家择优「捷浩欣工业机械」

去毛刺工艺的选择；

??在板料冲压生产中，金属冲压件占绝大多数，而有些金属冲压件必须在除毛刺后才可转入后续加工。或直接进入产品装配，交付用户使用。不同的金属冲压件，从经济合理的角度考虑，应选用各种不同的去毛刺工艺，以-产品-、生产、成本低。去毛刺工艺的合理选择，尤其对固定资产投资，包括设备、厂房、及工艺装备等投资影响-。即便是已建成生产的工厂和老企业，也涉及到在现有条件下选用哪一种去毛刺工艺在技术上、经济上合理的问题，因此冲压件工艺和选择去毛刺工艺时不可忽视。

??在-的前提下，成本低是选择去毛刺工艺的基本原则。但在具体选用时，应考虑如下主要问题：冲件的材质、料厚、尺寸大小及形状。冲压件的技术要求：冲件除毛刺是否周棱倒圆角？冲件表面是否除锈去污？是否允许剪切面、外表面在去毛刺过程中轻微碰伤及划痕？是否防锈处理？冲压件采用什么冲载工艺及冲模结构？大可能出现的毛刺高度及毛刺根部厚度是多少？冲模刃口磨损刃磨前及失效报废前可能产生的毛刺情况及大小如何？冲压件年总产量及投产批量。限定生产时间、效率及与冲压设备匹配关系及可能性。环境污染情况及-与治理措施。要求达到的机械化与自动化程度。投资、工人等条件及制约因素。

??合理选用去毛刺工艺的制约因素很多，往往要迁就现有生产条件、工人技术素质及操作习惯，合理选用恰当去毛刺工艺对提高生产效率和产品的、降-造成本有着重要的影响。

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机械零件毛刺控制经验；

??机械零件在加工制造过程中产生的毛刺,对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观等许多方面都会产生-影响。因此,对去毛刺工艺的要求越来越高,使去毛刺技术得到了普遍重视,去毛刺工艺也得到了迅速的发展,已从简单的手工作业向机械化、自动化、智能化方向发展。

??金属切削毛刺控制 金属切削产生毛刺,可分为2侧方向(沿主切削刃、副切削刃)毛刺和进给方向(切入、切出)毛刺。在各种不同形式的毛刺中,切出进给方向毛刺的尺寸大,其影响也大 。 金属切削毛刺是在切削加工过程中形成的,形态和尺寸主要取决于工件材料的组织状态和力学性能,刀具的几何参数,切削用量,切削加工的方式以及被加工工件终端部的支承刚度等。

??冲压加工毛刺控制 冲压加工中的毛刺控制研究主要集中在模具设计及冲制工艺方面,通过大量的生产实践和试验研究来控制毛刺。对于厚度为0.3mm以下的金属板材,模具刀口间隙应接近于零,并应适当提高压边力,可有效减少薄件冲裁的毛刺。然后从模具结构方面,提出了软凹模、组合凹模、斜刀口等方法,实际使用中有-的效果。

内孔去毛刺的方法

内孔去毛刺，一直是工件加工的一道难题，根据本人的实际操作经验，介绍几种内孔去毛刺的实际可行的方法。

1 流体抛光去毛刺：物理去毛刺，研磨介质是半流体的软性磨料，通过活塞压力，使软磨料流经内孔，持续研磨，从而达到去除内孔毛刺的效果。内孔毛刺去除完毕后，需要用水冲洗。

2 电解抛光去毛刺：使用正负电极各夹持工件一端，通电后产生电解作用，去除内孔毛刺。优点是速度够快，缺点是，毛刺周边的区域，也有可能造成侵蚀，影响产品精密度。

3  磁力抛光去毛刺：使用非常细小的、带有磁力的钢针，进行内孔去毛刺。可以进行大批量抛光操作，问题是，如果毛刺硬度较高，可能去除得不。