襄阳涂装电泳设备零售规格尺寸「天之助涂装」

阴极电泳涂装工艺、设备设计的基本守则

新的ced涂装线经调试达产后，应满足工艺要求的涂膜及相关的经济技术指标，具体内容如下。

ced涂膜的基准：1涂膜外观：平整光滑，无、缩孔，涂膜完整；涂膜弊病应在工艺标准许可的范围内；

2涂膜厚度：膜厚应均匀、膜厚差应控制在工艺设计膜厚±2μm；对结构复杂的有内腔的被涂件如汽车车身、各部位的膜厚各汽车公司都有基准。一般要求内腔表面膜厚***10μm，车身外表面18～22

3ced涂膜的耐腐蚀性：它虽与所选用的ced涂料、ced前处理的配套性和工艺设备管理有关，但要求稳定在工艺设计标准的范围内，如耐盐雾性504h、720h或1000h，划叉处2mm范围内丧失附着力，其余表面不允许有起泡。轿车车身一般要求盐雾试验1008h或循环交变腐蚀试验达60个循环。ph的控制标准在供货商的说明书中已经规定，电导值就需将钝化液的电导加上原水的电导。

ced涂装属于水性涂装工艺，在上已可称为“绿化工艺”，但随着保护地球环境的标准提高，要求进一步低voc化、无害化和低碳化。

低voc含量和加热减量的ced涂料尚处于开发阶段，应促进其推广应用。阴极电泳涂装设备的动力能耗不包括烘干能耗还比较大，占涂装车间用电量的12.9%；每台车身涂装排出co2160.1kg，其中ced占9.9kg6.2%[4]。还有，ced涂装工艺的耗水量、纯水用量及利用率、污水排放量都应有设计目标值。每次新设计时，应在原有设计的基础上，依靠技术使、节能减排有所进步。同时，阴离子渗出时夹带着水分子移动，使漆膜内所含水分逐渐排到漆膜外，---形成含水率很低，电阻相当高的致密漆膜，这种漆膜就可直接进入烘箱中固化，形成终的电泳涂层。

在---电泳涂装品质、产量和通过性的前提下，电泳槽体积应尽可能小，极距应严格控制在范围内，以节省投资、投槽费用和降低电泳涂装的运行成本。

增多电泳后清洗次数有负作用：

1工件通过电泳后清洗设备的时间越长即输送链速度越慢和清洗次数越多，湿电泳涂膜被再溶解程度越---;

2按清洗原理，工艺控制每洗1次，稀释10倍。电泳槽液的固体分(nv19%，经0次和uf液1次喷洗，nv降到2%左右，再经2次uf液浸洗和出槽喷洗，nv就可降到0.2%左右；而涂层体系差别较大,有采用传统的溶剂型涂料喷涂,也有采用阴极电泳底漆及粉末涂料,针对不同产品和涂装体系,各有其特点及---条件，本文对此进行探讨。可是新鲜uf液的nv一般≤0.5%，因此再增加uf液清洗次数，就成为无效作业。纯水浸洗液工艺控制电导为50μs以下新鲜纯水和ro再生水的电导为10μs以下;

3增加清洗段，不仅增长后清洗设备的长度和增加投资，还不符合节能减排和降低成本的需求。精益设计的目的就是要消除无效作业和---功能。对电泳涂膜外观要求较低的或底面合一场合，电泳后清洗次数可相应减少，结构简单无空腔/缝隙的工件可选用喷洗方式。在---电泳涂装品质、产量和通过性的前提下，电泳槽体积应尽可能小，极距应严格控制在范围内，以节省投资、投槽费用和降低电泳涂装的运行成本。

阴极电泳涂装的应用

目前，汽车生产中有92%使用电泳涂料，其中有90%采用阴极电泳涂料。以福特和通用汽车公司为例，从1977年1月开始投建汽车车身阴极电泳涂装线至今，这两个公司的阴极电泳涂装线占汽车车身涂装线的99%；而日本各汽车公司为在各国际市场上获得竞争能力，继美国之后，于1977年10月投建了一条汽车车身阴极电泳线至今，也有95%以上的汽车车身采用了阴极电泳涂装线。我国汽车工业于2o世纪8o年代中期应用阴极电泳漆，如今第二汽车制造厂的东风汽车车身，大众的桑塔纳，还有奥迪、标致等轿车车身采用了阴极电泳漆，其他如汽车零部件、车箱、车架等，为提高这些薄板件的使用寿命，也纷纷采用了耐蚀性高的阴极电泳漆。2、电泳设备工艺时间不够：a有的设计为了降低造价，通过减少工艺时间来达到目的。

由于阴极电泳涂料有着优良的防腐蚀、渗透性和装饰性能，不但应用在汽车行业中，还广泛地应用在其他行业中。如在建筑材料中，防火门、钢窗等涂装耐候性好的双涂层的环氧树脂阴极电泳涂料，钢制家具和间壁材料使用树脂系阴极电泳涂料。在五金行业中，电泳锁具、金属眼镜架、自行车部件、文具、皮箱扣、打火机等用品，均取得了令人满意的效果。阴极电泳涂装设备的动力能耗不包括烘干能耗还比较大，占涂装车间用电量的12。